RFlex Manual de instrucciones de la prensa

RFlex Pulse 1

Este manual de instrucciones pretende ser una guía a la hora de utilizar la prensa RFlex . Para garantizar un rendimiento óptimo de su soldadora, siga con precisión las recomendaciones y especificaciones.

Índice

Para obtener más información técnica sobre esta máquina, llame a nuestro Centro de resoluciones al 1-855-888-WELD o envíe un correo electrónico a service@weldmaster.com.

1.0 Visión general de la máquina/uso previsto

La prensa RFlex es la máquina más pequeña de nuestra línea de máquinas de radiofrecuencia. Tiene una construcción robusta y está diseñada para ofrecer precisión y una larga vida útil, y cuenta con una corredera de montaje con cabeza de acero muy robusta, formada con un mecanismo de doble "V".  

Para trabajos de "costura", se recomienda un soporte de herramienta pequeño que ofrezca buena visibilidad y acceso a la zona de trabajo. Para otras aplicaciones, se puede suministrar un soporte grande que ofrece un apoyo rígido sobre una amplia zona de herramientas. También se dispone de instalaciones para aumentar el espacio de la garganta, cuando el exceso de material debe colocarse detrás del utillaje.   

La máquina se utiliza ampliamente en las industrias médica, del automóvil y de la confección para soldar pequeñas piezas complementarias, como tubos, válvulas de aire y fluidos, ganchos, arandelas, placas, etc. RFlex La prensa tiene una potencia HF de 0,5 a 4 kW. La máquina es la herramienta perfecta para la producción auxiliar en la que la precisión, la accesibilidad manual, la durabilidad y la resistencia son fundamentales. Miller Weldmaster siempre da prioridad a la calidad, la precisión, la eficacia, la seguridad y la simplicidad del diseño.

LAS CARACTERÍSTICAS MÁS IMPORTANTES DE LA MÁQUINA:

  • el mantenimiento rutinario de la máquina es muy sencillo;
  • el prensado puede ajustarse con precisión;
  • el fabricante instaló el botón de emergencia en el panel de control;
  • la máquina está equipada con la columna luminosa de señalización para aumentar la seguridad del operador cuando la máquina está encendida;
  • el operador puede programar y controlar el ciclo de trabajo de la máquina gracias al panel táctil HMI;
  • la herramienta de programación permite al operario introducir en el sistema parámetros como: el tiempo y la potencia de soldadura junto con el tiempo de enfriamiento;
  • mediante el panel HMI instalado en la máquina, el operario puede guardar muchos programas de soldadura para distintos tipos de materiales, por no hablar de los que se utilizan para trabajar con distintos tipos de electrodos;
  • la máquina está equipada con el electrodo de puesta a tierra adicional para proteger al usuario contra el aumento del nivel de radiación HF no ionizante emitida por la máquina;
  • ZTG HF AutoTuning System™: la máquina está equipada con el sistema de control automático de la potencia de salida para aumentar la seguridad del operador;
  • ZTG SafeDOWN™ - la máquina se suministra con el sistema que debe proteger eficazmente al operador contra el electrodo cuando se está bajando;
  • ZTG Flash™ - otro sistema de la máquina que se supone que protege el electrodo y la materia prima que se está soldando de los posibles daños causados por un paso de arco;
  • Todas las máquinas han recibido los certificados de conformidad CE

TECNOLOGÍA DE ALTA FRECUENCIA:

La soldadura de alta frecuencia, conocida como soldadura por radiofrecuencia (RF) o dieléctrica, es el proceso de fusión de materiales mediante la aplicación de energía de radiofrecuencia a la zona que se va a unir. La soldadura resultante puede ser tan fuerte como los materiales originales.

La soldadura HF se basa en determinadas propiedades del material a soldar para provocar la generación de calor en un campo eléctrico que alterna rápidamente. Esto significa que sólo algunos materiales pueden soldarse con esta técnica. El proceso consiste en someter las piezas que se van a unir a un campo electromagnético de alta frecuencia (normalmente 27,12 MHz), que se aplica normalmente entre dos barras metálicas. Estas barras también actúan como aplicadores de presión durante el calentamiento y el enfriamiento. El campo eléctrico dinámico hace oscilar las moléculas de los termoplásticos polares. Dependiendo de su geometría y momento dipolar, estas moléculas pueden traducir parte de este movimiento oscilatorio en energía térmica y provocar el calentamiento del material. Una medida de esta interacción es el factor de pérdida, que depende de la temperatura y la frecuencia.

El cloruro de polivinilo (PVC) y los poliuretanos son los termoplásticos más comunes que se sueldan mediante el proceso de RF. Es posible soldar por RF otros polímeros, incluidos nylon, PET, PET-G, A-PET, EVA y algunas resinas ABS, pero se requieren condiciones especiales; por ejemplo, el nylon y el PET son soldables si se utilizan barras de soldadura precalentadas además de la potencia de RF.

La soldadura por HF no suele ser adecuada para PTFE, policarbonato, poliestireno, polietileno o polipropileno. Sin embargo, debido a las inminentes restricciones en el uso del PVC, se ha desarrollado un grado especial de poliolefina que sí puede soldarse por RF.

La función principal de la soldadura HF es formar una junta en dos o más espesores de chapa. Existen varias funciones opcionales. La herramienta de soldadura puede grabarse o perfilarse para dar a toda la zona soldada un aspecto decorativo o puede incorporar una técnica de gofrado para colocar letras, logotipos o efectos decorativos en los elementos soldados. Al incorporar un filo de corte adyacente a la superficie de soldadura, el proceso puede soldar y cortar simultáneamente un material. El filo de corte comprime el plástico caliente lo suficiente como para permitir arrancar el material sobrante, de ahí que este proceso se conozca a menudo como soldadura por desgarro.

RFlex ejemplo de barra de radiofrecuencia

Señal de advertencia-Pequeña ATENCIÓN: El fabricante no se hace responsable de los daños o lesiones derivados de un uso inadecuado de esta máquina.

Señal de advertencia-Pequeña ATENCIÓN: Para utilizar la máquina de forma óptima y segura, lea atentamente y siga todas las instrucciones incluidas en este Manual de Operación y Mantenimiento.

Señal de advertencia-Pequeña ATENCIÓN: Todos los operarios, formados en seguridad operacional, procedimientos de operación y riesgo de la máquina de soldar, así como los cualificados para operar la máquina de soldar, deberán, por parte del Contratista, firmar, con su firma legible, el formulario adjunto.

Señal de advertencia-Pequeña ATENCIÓN: La máquina de soldar de alta frecuencia ha sido diseñada y fabricada en una versión no apta para personas discapacitadas. Cuando la máquina vaya a ser manejada por personas discapacitadas, deberá adaptarse adecuadamente tras consultar con el fabricante.

 

2.0 Señales de seguridad y pictogramas

2.1 Información general

Para utilizar la soldadora de forma óptima y segura, lea atentamente y siga todas las instrucciones incluidas en este Manual de Operación y Mantenimiento, también en particular toda la información y señales de advertencia, prohibición, restricción y orden.

Sobre la base de la información incluida en este Manual de Operación y Mantenimiento, el Cliente debe elaborar Manuales de Puesto de Trabajo para los empleados.

El Cliente es plena, legal y materialmente responsable de todos y cada uno de los sucesos que resulten de un conocimiento insuficiente de este Manual de Operación y Mantenimiento o del incumplimiento de los principios de la Seguridad y Salud en el Trabajo.

Señal de advertencia-Pequeña LAS ADVERTENCIAS PONIDAS EN LOS DISPOSITIVOS Y/O DESCRIBIDAS EN EL MANUAL DE USO Y MANTENIMIENTO SUCESIVO SON ESTRICTAMENTE OBLIGATORIAS.
 
2.2 Señales de advertencia e información

 Libro de advertenciasATENCIÓN: Antes de iniciar cualquier trabajo de cualquier persona que opere la máquina de soldar HF es obligatorio familiarizarse con el Manual de Operación y Mantenimiento.

Libro de advertenciasATENCIÓN: Cualquier receptor o persona autorizada por el receptor sobre la base del presente Manual de Operación y Mantenimiento y la característica adecuada de la producción-tecnología es obligatorio debido emitir MANUAL DE MANDO DE TRABAJO para los operarios.

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: La máquina de soldadura de alta frecuencia puede ser operada SOLO por trabajadores que hayan sido formados en el mantenimiento del aparato y en SEGURIDAD INDUSTRIAL con especial consideración del posible riesgo procedente de la máquina.

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: Durante toda la vida útil de la máquina, el Fabricante del dispositivo sugiere al Comprador utilizar el personal de servicio capacitado proporcionado por el Fabricante o cualquier equipo de servicio autorizado por el Fabricante.

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: El fabricante recomienda encarecidamente instalar la máquina de soldar sólo en un entorno industrial.

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: La máquina debe estar correctamente nivelada y debe tener un lugar fijo de operación.

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: La manipulación descuidada de la máquina durante el transporte (traslado) puede provocar lesiones graves o accidentes.

Advertencia 1ATENCIÓN: El generador se alimenta de la tensión peligrosa para la vida de la red eléctrica 3 x220 VCA; 50 Hz. El dispositivo tiene el alto voltaje hasta 5000 VDC. Todas las actividades de servicio o prevención sólo pueden ser ejecutadas por el personal capacitado con la autoridad requerida por la ley.

Advertencia 1ATENCIÓN: Es necesario que el Comprador se encargue de la correcta ejecución y del control periódico de prevención de la instalación de protección contra descargas eléctricas para cada aparato que esté en uso. Toda la responsabilidad en esta materia recae sobre el Comprador.

Advertencia 1ATENCIÓN: La tensión de la lámpara debe ser la misma que se especifica en la ficha técnica del producto - es posible ajustarla mediante derivaciones en el lado primario del transformador de incandescencia.

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: La lámpara debe precalentarse durante aproximadamente una hora después de la instalación.

Tres advertenciasATENCIÓN: Cualquier trabajo dentro de la zona de la unidad de prensado activa de la prensa, es decir, la sustitución del dispositivo puede ser ejecutado con medidas especiales de precaución sólo por el equipo de servicio capacitado.

Botón de emergenciaATENCIÓN: La parada de emergencia de la máquina es posible en cualquier momento pulsando la tecla EMERGENCIA Botón STOP (el botón rojo sobre fondo amarillo).

Viaje ATENCIÓN: El entorno de trabajo de la máquina, el suelo y los soportes y asideros manuales deben estar siempre limpios y libres de cualquier tipo de contaminación, grasa o barro, para reducir al mínimo posible el riesgo de resbalones o caídas.

Advertencia 1 PRECAUCIÓN: Desenchufe la máquina antes de retirar cualquier panel de acceso o abrir las puertas. Todos los protectores y paneles de acceso deben estar en su lugar antes de operar esta máquina.

Bar ATENCIÓN: La temperatura del electrodo es de hasta 100 °C. Por lo tanto, cuando se toca uno puede ser quemado.

Esqueleto ATENCIÓN: La lámpara contiene metales de tierras raras y óxidos metálicos de tierras raras que son altamente tóxicos. En caso de rotura, la lámpara debe eliminarse con sumo cuidado y con la ayuda de especializado servicios.

WIFI  Círculos de color ATENCIÓN: La máquina de soldadura de alta frecuencia es una fuente de radiación electromagnética no iónica. Después de la instalación de la máquina en el lugar del comprador, se debe realizar la medición de la radiación no iónica. Las mediciones de radiación deben ser realizadas por una empresa autorizada.  

Wifi Azul ATENCIÓN: Las soldadoras de alta frecuencia deben trabajar en un lugar de trabajo firme, ya que la transposición requiere nuevas mediciones de la intensidad de la radiación no iónica..

Aviso Wifi  ATENCIÓN: Está prohibido que las personas con un marcapasos implantado permanezcan en la zona de radiación activa..  

Aviso Wifi  ATENCIÓN: El fabricante sugiere no emplear a ninguna mujer embarazada o en período de lactancia en la zona de radiación no iónica activa..  

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: La máquina de soldar de alta frecuencia ha sido diseñada y fabricada en una versión no apta para personas discapacitadas. Cuando la máquina vaya a ser manejada por personas discapacitadas, deberá ser adaptada adecuadamente previa consulta con el fabricante.     

 

2.3 Información y señales de restricciones e imperativos
 
Círculo rojo7 ESTÁ PROHIBIDO ejecutar cualquier trabajo en la soldadora por personas sin estar previamente formadas en el servicio de máquinas de alta frecuencia y normas de Seguridad Industrial con especial consideración del posible riesgo procedente de la máquina. 
Círculo rojo2 ESTÁ PROHIBIDO poner en marcha la máquina por parte de operarios que no hayan sido previamente formados en el servicio y en las normas de Seguridad Industrial.
Círculo rojo3 ESTÁ PROHIBIDO montar, desmontar o transportar la máquina y el tubo de alimentación por personal sin la cualificación adecuada o sin estar familiarizado con los requisitos de seguridad descritos en este Manual de Operación y Mantenimiento. Tales acciones pueden causar accidentes o daños materiales. .     
Círculo rojo4 ESTÁ ESTRICTAMENTE PROHIBIDO ejecutar cualquier trabajo de mantenimiento o prevención sin desconectar previamente el generador y la máquina de la alimentación eléctrica.
Círculo rojo5 ESTÁ ESTRICTAMENTE PROHIBIDO realizar cualquier intento de tocar los electrodos o los elementos de la unidad de prensado en la prensa. Tocarlos mientras se suelda o puede causar quemaduras por corriente de alta frecuencia o alta temperatura ~ 100 oC.   
Círculo rojo7ESTÁ ESTRICTAMENTE PROHIBIDO realizar cualquier acción que pueda disminuir el estado de seguridad de la máquina, es decir, trabajar con la cubierta de protección abierta, bloquear los botones de las teclas, etc.
Círculo rojo7ESTÁ PROHIBIDO que las mujeres embarazadas o en período de lactancia permanezcan en la zona de radiación no iónica activa.
Círculo rojo8ESTÁ ESTRICTAMENTE PROHIBIDO que las personas con marcapasos implantado permanezcan en la zona de radiación no iónica activa.
Círculo rojo9ESTÁ PROHIBIDO que las personas con implantes ortopédicos metálicos permanezcan en la zona de radiación no iónica activa.
Círculo rojo10ESTÁ PROHIBIDO introducir en la zona de radiación no iónica activa herramientas metálicas.
Círculo rojo11ESTÁ TERMINANTEMENTE PROHIBIDO para combatir cualquier incendio en el generador y la máquina utilizando agua u otro líquido.
Círculo rojo12ESTÁ ESTRICTAMENTE PROHIBIDO retirar las cubiertas de protección mientras la máquina esté en funcionamiento.
Círculo rojo13ESTÁ ESTRICTAMENTE PROHIBIDO manguerear la máquina durante el funcionamiento o bajar el sistema.
Círculo rojo14ESTÁ PROHIBIDO verter aceites, disolventes u otros residuos líquidos tóxicos en los alrededores de la máquina en funcionamiento.
Círculo rojo15ESTÁ PROHIBIDO utilizar el teléfono móvil en el entorno de la máquina en funcionamiento.
Círculo rojo16ESTÁ PROHIBIDO utilizar fuego en los alrededores de la máquina en funcionamiento.
Círculo rojo17ESTÁ PROHIBIDO fumar en los alrededores de la máquina en funcionamiento.
Círculo rojo18ESTÁ PROHIBIDO beber alcohol en las inmediaciones de la máquina y hacer funcionar todos los dispositivos por trabajadores ebrios.
Círculo rojo19ESTÁ PROHIBIDO consumir en los alrededores de la máquina en funcionamiento.
Círculo azul1ES OBLIGATORIO formar a cada persona que vaya a ejecutar cualquier trabajo en el generador y la prensa en el servicio de la máquina y las normas de Seguridad Industrial con especial consideración del posible riesgo procedente de la máquina..
Círculo azul2 copiaES ESTRICTAMENTE OBLIGATORIO utilizar TODAS las fundas de protección diseñadas y los botones de bloqueo de teclas.
Círculo azul3ES OBLIGATORIO informar al supervisor y/o al personal de tráfico sobre todos y cada uno de los casos de funcionamiento incorrecto de la máquina.
Círculo azul4ES OBLIGATORIO utilizar ropa de trabajo con el mínimo de partes que puedan ser atrapadas o arrastradas por la prensa de la máquina de alta frecuencia.
Círculo azul5ES OBLIGATORIO ejecutar cualquier trabajo en los elementos de la soldadora (electrodo, unidad de prensado) utilizando guantes de protección especiales.
Círculo azul6ES OBLIGATORIO el uso de calzado de trabajo antideslizante por parte de los trabajadores.
Círculo azul7ES OBLIGATORIO uso de casco por los trabajadores.
Círculo azul8ES OBLIGATORIO mantener el suelo limpio en los alrededores de la máquina en funcionamiento.
Círculo azul9SÓLO PERSONAL FORMADO para manejar la máquina de soldar por trabajadores formados en el servicio de máquinas de alta frecuencia y en las normas de Seguridad Industrial.
Círculo azul9ES OBLIGATORIO apagar inmediatamente la máquina en caso de funcionamiento incorrecto mediante el botón de PARADA DE EMERGENCIA..
Círculo azul9ES ESTRICTAMENTE OBLIGATORIO desconectar el generador y la máquina de cualquier medio de alimentación antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento o prevención.
Círculo azul9ES ESTRICTAMENTE OBLIGATORIO para descargar condensadores cerámicos en generadores de alta frecuencia. Incluso después de desconectarlos, pueden mantener la carga a una tensión de varios miles de voltios, lo que puede poner en peligro la vida.
Mano La lámpara debe transportarse o moverse siempre en el embalaje original del fabricante, en posición vertical, con el ánodo dirigido hacia arriba o hacia abajo, sin golpear ni sacudir la lámpara.
 

3.0 Datos técnicos

Tipo deype

ZD-NX-4

Materiales de soldadura

PVC, tejidos recubiertos de PVC

Alimentación                          

3 x 220 V; 50/60 Hz

Potencia de salida en HF                        

4 kW

Controlador PLC

Delta

Tensión de control 

24 VDC

Capacidad instalada

6 kVA

Ajuste de la capacidad de salida

manual/autotuner

Corte principal

D25 A; retrasado

Frecuencia de funcionamiento                  

27,12 MHz

Estabilidad de frecuencia

+/- 0.6 %

Sistema antiflash, ZEMAT TG

sensor ARC de sensibilidad ultrarrápida

Consumo de aire comprimido

11 nl/ciclo

Tamaño de la mesa de trabajo

800 x 410 mm

Superficie de soldadura

100mm^2

Carrera del actuador

~ 100mm

Accionamiento del electrodo de presión

neumático

Accionamiento del electrodo de tierra

neumático

Fuerza de presión (máx.)

1200 kG

Lámpara del generador

ITL 12-1

Refrigerante

aire

Peso de la máquina

~ 3500 kg

Dimensiones

VER ANEXOS

 

4.0 Descripción técnica

El elemento principal de la soldadora de alta frecuencia ZD-NX-4 es la estructura portante fabricada con chapas y perfiles de acero soldados. Todas las demás partes de la máquina están montadas sobre dicha estructura. La estructura portante puede dividirse en dos partes básicas:

  • La trasera es donde se encuentra el generador de alta frecuencia junto con el transformador de ánodo y la caja de interruptores. Esta parte está encerrada en los escudos desmontables protegidos por la llave de final de carrera.
  • la delantera donde se encuentra la mesa de trabajo sobre la que se apila el material soldado. La soldadura se realiza cuando el electrodo es presionado contra la mesa por la pinza aislada conectada con la palanca de pie por la placa intermedia. Encima de la mesa, hay un panel de control HMI

Señal de advertencia-PequeñaSe supone que los escudos aplicados junto con los interruptores-llaves minimizan la emisión de radiación no ionizante. Queda terminantemente PROHIBIDO utilizar la soldadora sin los protectores.      

La máquina hace pleno uso de los siguientes sistemas:
  • SISTEMA DE CONTROL compuesto por PLC y panel táctil HMI, componentes de control y manipulación colocados en el panel de control principal, y otros equipos eléctricos y electrónicos colocados en la máquina.
  • El AIRE COMPRIMIDO consta, entre otros elementos, de una unidad de preparación de aire comprimido, válvulas desviadoras y actuadores neumáticos.
  • El GENERADOR que consiste en un generador autoexcitado de alta frecuencia de constantes de desintegración que consiste principalmente en el circuito LC de alto factor Q fijado en 27,30MHz. El sistema consiste también en el tubo de la onda que viaja, el transformador del ánodo, el transformador del filamento y el sistema de enfriamiento del tubo;

Se supone que los escudos aplicados junto con los interruptores-llaves minimizan la emisión de radiación no ionizante. Queda terminantemente PROHIBIDO utilizar la soldadora sin los protectores.   

La máquina hace pleno uso de los siguientes sistemas:Señal de advertencia-Pequeña

  • EL CONTROL UNO formado por el PLC con el panel táctil HMI, los mandos e indicadores situados en el panel de control principal fijado al brazo extensible y otros aparatos eléctricos y electrónicos instalados en esta máquina; y
  • EL AIRE COMP RIMIDO UNO compuesto principalmente por el conjunto de preparación de aire comprimido que incluye: las válvulas de distribución y los actuadores neumáticos; y
  • EL GENERADOR consiste en un generador autoexcitado de alta frecuencia de constantes de desintegración que consta principalmente del circuito LC de alto factor Q ajustado en 27,30MHz. El sistema consiste también en el tubo de onda viajera, el transformador del ánodo, el transformador del filamento y el sistema de enfriamiento del tubo;

El portaelectrodos de soldadura está equipado con un sistema de agarre automático controlado desde el panel táctil HMI. Permite sustituir los electrodos sin necesidad de herramientas.

Señal de advertencia-PequeñaSe supone que los escudos aplicados junto con los interruptores-llaves minimizan la emisión de radiación no ionizante. Queda terminantemente PROHIBIDO utilizar la soldadora sin los protectores.   

Además, hay indicadores láser instalados en el chasis de la máquina para facilitar el posicionamiento del material soldado en la mesa de trabajo.



5.0 Montaje e instalación

5.1 Información y señales de restricciones e imperativos 

El Fabricante proporciona un embalaje adecuado de la máquina para el momento del transporte. El tipo y la durabilidad del embalaje se adaptan a la distancia y al medio de transporte y, en consecuencia, al riesgo potencial de daños durante el transporte. El Fabricante sugiere que cada Cliente utilice los medios de transporte y el personal de servicio técnico del Fabricante.

El almacenamiento de la máquina no implica ningún requisito particular, aparte de un entorno de almacenamiento adecuado.

El local de almacenamiento debe garantizar una protección suficiente contra los factores meteorológicos, debe ser lo más seco posible y tener un nivel de humedad aceptable (inferior al 70%). También es necesario garantizar una protección adecuada contra la corrosión, sobre todo en lo que respecta a los componentes metálicos que no están pintados por razones técnicas.

Si la máquina se suministra en una caja y se envuelve en plástico que genera una atmósfera anticorrosiva, la máquina debe permanecer envuelta y embalada durante todo el periodo de almacenamiento.

A efectos de protección contra la humedad, se recomienda no almacenar la máquina directamente sobre el suelo del almacén, sino sobre palés.

La lámpara del generador (triodo) es un componente que requiere especial atención y manipulación en todas las fases, incluido el almacenamiento. La lámpara debe almacenarse en su embalaje original, en posición vertical, con el ánodo dirigido hacia arriba o hacia abajo, en una habitación seca. La lámpara es un componente de alto vacío, metálico y cerámico, que es extremadamente frágil y no se puede golpear ni dejar caer ni siquiera desde poca altura.

Golpear, dejar caer, sacudir o inclinar la lámpara durante un tiempo prolongado puede y suele provocar daños permanentes e irreversibles en la lámpara. En particular, el filamento del cátodo de la lámpara puede romperse, lo que en la mayoría de los casos extremos puede provocar cortocircuitos internos o la rotura de la lámpara.

ATENCIÓN: La lámpara contiene metales de tierras raras y óxidos metálicos de tierras raras que son altamente tóxicos. En caso de rotura, la lámpara debe eliminarse con sumo cuidado y con la ayuda de servicios especializados.  

Las disposiciones anteriores tienen por objeto instruir y advertir a todas las personas y servicios que puedan tener contacto con esta unidad acerca de su alta vulnerabilidad a todos los impulsos y golpes. Al mismo tiempo, no se aceptará ninguna reclamación relacionada con los daños permanentes descritos anteriormente en el curso del procedimiento de reclamación.

También hay que destacar que la lámpara del generador es un componente muy caro.

En caso de duda, se recomienda consultar al personal especializado del Fabricante.

5.2 Transporte de la máquina

El responsable del transporte y de la instalación de la máquina en la sede del ordenante deberá determinarse en el momento de la firma del contrato y, a más tardar, después de la prueba de recepción final de la máquina en la sede del fabricante, antes de la entrega del aparato al ordenante.

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: Una manipulación descuidada del aparato durante el transporte/movimiento puede provocar lesiones graves o accidentes.

  Círculo rojo3 SE PROHÍBE el montaje, desmontaje o transporte de la máquina por parte de personal sin la cualificación adecuada o sin estar familiarizado con los requisitos de seguridad descritos en el presente Manual de Operación y Mantenimiento. Tales acciones pueden causar accidentes o daños materiales.

Teniendo en cuenta el carácter específico del aparato, el Fabricante sugiere que cada Ordenante utilice los medios de transporte y el personal de servicio técnico del Fabricante.

El tubo de alimentación debe desmontarse antes de cualquier transporte o movimiento.

Mano La lámpara debe transportarse o moverse siempre en el embalaje original del fabricante, en posición vertical, con el ánodo dirigido hacia arriba o hacia abajo, sin golpear ni sacudir la lámpara.

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: La máquina debe transportarse en posición vertical.

Debido a su tamaño y estructura, la máquina requiere el desmontaje y desconexión de algunos componentes y unidades para el momento del transporte o mudanza. Es necesario desmontar componentes y herramientas frágiles y costosas (que deben transportarse en un maletín aparte). Es absolutamente necesario desmontar la lámpara del generador.

La máquina debe trasladarse utilizando dispositivos de elevación -grúas, carretillas elevadoras, transpaletas- con una capacidad de elevación suficiente que permita el transporte seguro del generador, mientras que las personas que manejen dichos dispositivos de elevación deben tener todas las licencias y cualificaciones válidas exigidas por la ley.

Todos los componentes de la máquina que puedan resultar dañados durante el transporte (si no se utiliza una caja de embalaje de alta durabilidad) o por dispositivos de elevación o desplazamiento deben asegurarse adecuadamente (siempre que se desmonten y embalen por separado).

Para garantizar una posición estable del dispositivo, es muy importante asegurar una protección adecuada de la máquina durante el tiempo de transporte largo (cinturones de seguridad, pernos de anclaje), así como protección y asistencia durante el transporte in situ.

Si la máquina no está equipada con los herrajes adecuados, es posible utilizar cualquier otro orificio o elemento disponible de suficiente durabilidad para garantizar que el generador y otras partes de la máquina estén correctamente equilibrados y estabilizados.

El peso de la máquina (unos 350 kg) debe tenerse muy en cuenta a la hora de planificar el transporte.

5.3 Instalación en el lugar de funcionamiento

Dependiendo del grado de complejidad de la máquina, la instalación en el lugar de operación debe ser realizada por el personal del Ordenante, habiendo leído este Manual de Operación y Mantenimiento o personal de servicio técnico del Fabricante, en cooperación con el personal del Ordenante.

Recuerde que la colocación e instalación adecuadas de la máquina de soldar son vitales para garantizar su funcionamiento óptimo, así como la comodidad y seguridad del operario en el entorno del aparato.

El Ordenante es responsable de la preparación del lugar para la instalación del dispositivo, la disponibilidad y preparación de las conexiones eléctricas y la realización de los requisitos particulares del diseño técnico y las pruebas de aceptación técnica que aprueban todo el generador para su uso.

El Fabricante proporcionará al Ordenante todas las instrucciones e información necesarias al respecto.

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: Asegúrese de que el suelo/superficie/cimientos sobre los que se va a colocar la máquina tienen suficiente durabilidad, teniendo en cuenta el peso, la superficie y la distribución del peso de la máquina a sus puntos de apoyo (normalmente patas).

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: El dispositivo debe estar correctamente nivelado y debe tener lugar fijo de una operación.

El lugar óptimo de funcionamiento de la máquina de soldadura de alta frecuencia es la superficie de hormigón no cubierta o cubierta con una capa muy fina de material no conductor.

La superficie debe hacerse de acuerdo con el diseño particular siguiendo las normas de construcción y seguridad, así como siguiendo los requisitos relativos a las posiciones paralelas, perpendiculares y planas.

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: El Ordenante es el único responsable de la realización de las condiciones mencionadas.

Tras la ubicación de la máquina de soldar en el lugar elegido, es necesario nivelar la máquina, comprobar su estado técnico y eliminar todos y cada uno de los defectos que se hayan podido producir durante el transporte. A continuación, desembalar, colocar, nivelar y fijar el generador. La lámpara del generador de alta frecuencia debe montarse al final del proceso de instalación. Esta tarea debe realizarse con especial atención, tanto al montar la lámpara en el zócalo/base como al conectar los contactos eléctricos de la lámpara. Conecte los conectores de la consola de control a las tomas debidamente marcadas de la prensa. Se recomienda que la instalación de la máquina después del transporte se realice bajo la supervisión directa de un representante del fabricante.

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: Si las tareas antes mencionadas son realizadas por un representante del Cliente, las mismas deben ser realizadas estrictamente de acuerdo con la descripción contenida en este Manual de Operación y Mantenimiento y/o instrucciones proporcionadas por el fabricante durante la prueba de aceptación técnica.

La máquina de soldar sólo puede utilizarse en locales libres de polvo, ácidos, azufre, humos cáusticos y gases inflamables. No deben colocarse objetos metálicos de gran tamaño cerca de la máquina de soldar.Debido al campo magnético generado, no deben colocarse objetos metálicos de gran tamaño cerca de la máquina. La máquina puede afectar al funcionamiento de dispositivos electrónicos (radio, televisores, ordenadores) situados cerca de la máquina, debido a la alta sensibilidad de entrada de dichos dispositivos. El lugar óptimo de funcionamiento de la máquina es la superficie de hormigón no cubierta o cubierta con una capa muy fina de material no conductor.

5.4 Instalación en el lugar de funcionamiento

5.4.1 Instalación en el lugar de funcionamiento

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: El fabricante recomienda encarecidamente instalar la máquina sólo en entornos industriales.

La máquina objeto de este Manual de Operación y Mantenimiento ha sido diseñada y fabricada para trabajar en el entorno industrial para el procesamiento de cintas transportadoras.

Las condiciones específicas de funcionamiento de los dispositivos, es decir, alta humedad del aire, alta temperatura, vapor y polvo, han sido tenidas en cuenta por los diseñadores de la máquina y no afectan a su funcionamiento, pero determinan requisitos más estrictos relativos a la realización de programas preventivos.

La máquina no puede utilizarse en atmósferas potencialmente explosivas, atmósferas muy polvorientas, ambientes con elevada humedad y/o elevada temperatura y presencia de humos agresivos (ácidos, básicos, orgánicos o inorgánicos, con impacto potencial o de hecho corrosivo).

La temperatura del ambiente de trabajo debe oscilar entre +10º C y +40º C y la humedad relativa: entre 30% y 90%. No se permite la condensación de humedad atmosférica ni de sustancias agresivas en la superficie de la máquina (ni en ninguno de sus componentes).

Se requiere que la amplitud de temperatura a largo plazo durante el día en la sala de operaciones del generador no supere los 10º C y en el caso de humedad relativa: 10%.

La cláusula anterior no se aplica a los medios o sustancias utilizados para el engrase, conservación o sustancias no agresivas utilizadas en el curso de la producción / funcionamiento del dispositivo.

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: Si hay una gran diferencia entre la temperatura exterior y la temperatura de la habitación donde está instalada la máquina, el aparato debe ponerse en marcha transcurridas 24 horas desde su montaje en la habitación.

                   5.4.2 Iluminación

Los requisitos relativos a la intensidad luminosa mínima establecen que, en la zona de funcionamiento horizontal, la iluminancia que puede aceptarse en las habitaciones en las que las personas permanecen durante un tiempo prolongado, independientemente de que se realicen actividades visuales, debe ser de 300 lx.

En el caso de actividades visuales cuyo nivel de dificultad sea superior a la media y cuando se requiera una gran comodidad de visión, así como cuando la mayoría de los operadores tengan más de 40 años, la intensidad luminosa requerida deberá ser superior a la mínima, es decir, al menos 500 lx.

                   5.4.3 Ruido

La máquina no genera ruido de un nivel que requiera el uso de medios o dispositivos de protección del personal.

No obstante, hay que tener en cuenta que todos los entornos de trabajo tienen sus propias emisiones sonoras, que pueden influir en el nivel de ruido emitido por la máquina durante su funcionamiento.

5.5 Parámetros de conexión

                   5.5.1 Energía eléctrica

Conexión: 3 x 2200V; 50Hz (3P+N+PE), protección contra sobrecorriente con propiedades retardadas. La instalación del Cliente debe garantizar medidas de protección contra descargas eléctricas conformes a la norma EN 60204-1:2018-12.

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: Compruebe siempre la tensión del filamento después de instalar el tubo; consulte los datos técnicos del tubo.

                   5.5.2 Aire comprimido

Presión: 0,4 - 0,8 MPa, clase de limpieza exigida según ISO8573-1 4-4-4, consumo: 11 nl por ciclo.

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: Si la presión en el sistema del usuario final es superior a 0,8 MPa, debe reducirse a unos 0,8 MPa con una válvula reductora montada en la conexión de la máquina de soldar.

5.6 Parámetros de conexión

Dependiendo de la complejidad del sistema y de las cualificaciones y licencias de los empleados, la conexión de la máquina de soldar en el lugar de su funcionamiento la realizan personas seleccionadas por el Ordenante o trabajadores del servicio técnico del Fabricante, en colaboración con el personal del Ordenante, por un precio adicional o de forma gratuita, lo que siempre se acuerda antes de la entrega de la máquina al Ordenante desde el lugar del Fabricante.

Siempre es necesario comprobar si todas las conexiones se han realizado de acuerdo con la documentación del aparato.

Hay que señalar que las tareas mencionadas requieren una cualificación adecuada del personal, incluidas las licencias pertinentes expedidas por los organismos competentes.

Se aplica tanto a las cualificaciones especializadas como a los cursos de formación completados y válidos en materia de salud y seguridad en el trabajo, incluidos en particular los riesgos que entrañan esas tareas.

 

6.0 Funcionamiento

6.1 Preparación de la máquina para el funcionamiento - Primera puesta en marcha

Procedimiento de control previo a la operación:

  • controlar y comprobar la eficacia de las medidas de protección contra descargas eléctricas
  • control y comprobación de la tensión de alimentación - valor y corrección de la conexión de las fases, si procede sentido de giro del motor
  • compruebe la tensión de la lámpara de filamento incandescente
  • retire los escudos protectores de la máquina de soldar y compruebe que no haya pequeños daños (cables no rotos, conexiones roscadas no sueltas, etc.)
  • desembalar, comprobar e instalar las lámparas del generador.

Libro de advertencias ATENCIÓN: Para utilizar la máquina de forma óptima y segura, lea atentamente y siga todas las instrucciones incluidas en este Manual de Operación y Mantenimiento.

Círculo rojo7 ESTÁ PROHIBIDO ejecutar cualquier trabajo en la máquina de soldar por personas sin estar previamente formadas en el servicio de máquinas de alta frecuencia y normas de Seguridad Industrial con la especial consideración del posible riesgo procedente de la máquina.

Siempre que se hayan cumplido todos los requisitos de instalación y se hayan realizado las tareas descritas en el punto 5, estamos preparados para poner en marcha la máquina de soldar por primera vez en el entorno de producción del centro del ordenante.

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: La primera puesta en marcha de la máquina debe realizarse en presencia y bajo la supervisión de los representantes del Fabricante.

6.2 Requisitos de funcionamiento - Instrucciones y directrices generales

Todos los ajustes y la calibración necesarios para el correcto funcionamiento de los parámetros del dispositivo han sido realizados por el Fabricante durante los procedimientos de montaje y pruebas internas. La conformidad general con los requisitos técnicos contractuales y el correcto funcionamiento de la máquina se confirman durante la aceptación técnica que tiene lugar en las instalaciones del Fabricante, en presencia de un representante del Ordenante, y utilizando materias primas originales entregadas por el Ordenante para las pruebas.

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: Debido a las propiedades específicas de los aparatos que emiten energía de alta frecuencia, es necesario realizar determinadas mediciones en el lugar de funcionamiento del aparato en el emplazamiento del Ordenante. Por la misma razón, es muy importante que el aparato tenga un lugar fijo de funcionamiento.

Antes de comenzar a utilizar la máquina y de su primera puesta en marcha, el Destinatario está absolutamente obligado a formar a los empleados que sean sus futuros operadores. 

ATENCIÓN: La máquina de soldar SÓLO puede ser manejada por trabajadores que hayan sido formados en el mantenimiento de la máquina y en SEGURIDAD INDUSTRIAL con especial consideración al posible riesgo procedente de la máquina. Dicha formación debe confirmarse con un documento apropiado firmado por una persona capacitada. 

Además, debido a los diferentes ciclos de trabajo realizados por nuestras máquinas en diversos entornos industriales, el Destinatario tiene la obligación absoluta de crear un MANUAL DEL USUARIO claro y transparente para el dispositivo, adaptado a sus propios ciclos de producción. 

ATENCIÓN: El comprador o la persona autorizada por el comprador está obligado a emitir un MANUAL DEL PUESTO DE TRABAJO en base a este Manual de Operación y Mantenimiento y a las características de la tecnología de producción.

Debido a las propiedades específicas de los aparatos que emiten energía de alta frecuencia, es necesario realizar determinadas mediciones en el lugar de funcionamiento del aparato en el emplazamiento del Ordenante. Por la misma razón, es muy importante que el aparato tenga un lugar fijo de funcionamiento. 

ATENCIÓN: La máquina de soldadura de alta frecuencia es una fuente de radiación electromagnética no iónica. Después de la instalación del dispositivo en el lugar del comprador, se debe realizar la medición de la radiación no iónica. Las mediciones de radiación deben ser realizadas por la empresa autorizada y establecer los límites de la zona peligrosa. 

ATENCIÓN: La máquina debe tener un lugar de trabajo permanente. Cada cambio en la ubicación del dispositivo requiere mediciones especializadas apropiadas y la determinación de las zonas de impacto del campo electromagnético no ionizante. 

ANTES DE LA OPERACIÓN ES ABSOLUTAMENTE NECESARIO CONTROLAR:

  • Eficacia de las medidas de protección contra descargas eléctricas;
  • Tensión de alimentación - valor y corrección de la conexión de las fases;
  • Sentido de giro del motor (si procede);
  • Tensión de la lámpara de filamento incandescente;

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: La tensión de la lámpara debe ser la misma que se especifica en la ficha técnica del producto - es posible ajustarla mediante derivaciones en el lado primario del transformador de incandescencia.

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: Debido al carácter específico del aparato, siempre es necesario advertir e informar al personal sobre la alta tensión de alimentación del ánodo de la lámpara y el riesgo potencial de descarga eléctrica mortal por corriente eléctrica de la tensión de hasta 5000 VDC.

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: La lámpara debe precalentarse durante aproximadamente una hora después de la instalación.

  • Posición del soporte a la base de la mesa de trabajo;
  • Emisión de campo electromagnético - después del ajuste de los parámetros de soldadura, durante el proceso de soldadura;

INSTALACIÓN DE LA LÁMPARA DEL GENERADOR

  • retire el escudo de protección lateral del generador de chapa perforada
  • retire el tubo de plástico que dirige el chorro de aire
  • coloque la lámpara en el portalámparas - la lámpara sólo puede colocarse en el portalámparas de una forma (no aplique una fuerza excesiva)
  • montar el tubo de plástico que dirige el chorro de aire
  • coloque y fije el cierre para el sensor de temperatura en el ánodo
  • asegúrese de que el interruptor de fin de carrera del sensor de cordón ha sido colocado
  • fijar las láminas de alimentación del condensador de distribución y del condensador de disco a la parte superior del ánodo
  • no cambie la forma ni la posición de los componentes metálicos dentro de esa cámara del generador
  • conectar el sistema de alimentación a la red eléctrica, garantizando la calidad adecuada del sistema de protección contra descargas eléctricas
  • Encienda el circuito incandescente y la unidad de control colocando el INTERRUPTOR PRINCIPAL en la posición I-ON. La lámpara de control SUPPLY debería encenderse (si es necesario pulse el botón azul RESET en el casete de control);

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: El ventilador de enfriamiento de la lámpara se enciende al encender el circuito incandescente de la lámpara del generador. Si la unidad del ventilador no funciona, ¡¡¡no utilice la máquina hasta que se elimine el fallo de la unidad del ventilador!!!  

  • Compruebe la tensión de incandescencia de la lámpara del generador. Debe permanecer dentro del rango requerido por el fabricante del triodo. Si es necesario, puede ajustarse cambiando las ramas del transformador. Estas tareas deben ser realizadas por un representante del Fabricante de la máquina o (por cuenta y riesgo del Cliente) por otra persona con la cualificación adecuada, es decir, que tenga un certificado expedido por la Asociación de Electricistas correspondiente (en Polonia SEP) y conocimientos sobre los peligros y riesgos que conlleva el funcionamiento de una máquina de soldar de alta frecuencia, en particular el riesgo potencial de electrocución por la tensión de hasta 5000 V. Debe encenderse una lámpara nueva durante aproximadamente 0,5 h antes de encender el circuito del ánodo.
  • comprobar el funcionamiento de la unidad de control según el procedimiento descrito en el punto 6
  • después del ajuste de los parámetros de soldadura, durante el proceso de soldadura, comprobar la emisión del campo electromagnético.

Círculo azul9IMPORTANTE: Si los circuitos de alta tensión se han conectado accidentalmente al desconectar el ánodo o la lámpara del generador está defectuosa, los condensadores del filtro de alta tensión deben descargarse cortocircuitándolos con la carcasa durante muy poco tiempo.

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: Todas las actividades durante la puesta en marcha y las mediciones, cuando el nivel de seguridad es más bajo (pantallas de protección abiertas, interruptores de llave bloqueados), deben llevar el menor tiempo posible, y el nivel de seguridad de funcionamiento completo de la máquina debe garantizarse lo más rápidamente posible.

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: Todas las actividades de control y medición deben realizarse después de comprobar si los interruptores para el ajuste de la tensión anódica están en posición 0 - OFF (no se aplica a la medición de la emisión del campo electromagnético).

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: Todas las actividades de control y medición deben ser realizadas exclusivamente por personal autorizado.

Círculo rojo7SIEMPRE ESTÁ PROHIBIDO iniciar el proceso de soldadura, es decir, encender la alta tensión de la lámpara, que inicia la tensión de alta frecuencia en el soporte aislado del electrodo, cuando el nivel de seguridad del funcionamiento del aparato es reducido.

La máquina está adaptada para trabajar en ciclo automático. El modo automático es el modo de funcionamiento estándar del aparato durante el proceso de producción.

La máquina de soldadura de alta frecuencia permite el funcionamiento en modo manual para realizar ajustes.

Los operarios de las máquinas deben llevar siempre ropa de trabajo estándar y calzado antideslizante.

El entorno de trabajo del aparato, el suelo y los soportes y asideros manuales deben estar siempre limpios y exentos de cualquier tipo de contaminación, grasa o barro, para reducir al mínimo posible el riesgo de resbalones o caídas.

No utilice nunca la máquina de trabajo sin los elementos de protección fijos o móviles. Compruebe periódicamente si todas las pantallas de protección y todos los demás elementos de protección están bien montados y funcionan correctamente.

Sólo las personas autorizadas, debidamente formadas en el manejo de la máquina y en Prevención de Riesgos Laborales, pueden tener contacto directo con la máquina.

Cada operador del aparato debe ser instruido sobre las funciones de los elementos de protección de la máquina y su correcta utilización.

En la zona que rodea el aparato (aproximadamente 1,5 m alrededor del generador y la prensa) no puede haber objetos que puedan interferir en el funcionamiento del aparato. Esta zona debe mantenerse limpia y disponer de una iluminación adecuada.

No utilice nunca los manipuladores de la máquina ni los tubos flexibles como soportes. Recuerde que cualquier movimiento accidental del manipulador del aparato puede iniciar accidentalmente el proceso de soldadura, cambiar parámetros o incluso provocar el fallo de la máquina o dañar sus herramientas.

Círculo azul9 ES OBLIGATORIO informar al supervisor y/o al personal de tráfico sobre todos y cada uno de los casos de funcionamiento incorrecto del dispositivo.

ESTÁ ESTRICTAMENTE PROHIBIDO retirar las cubiertas protectoras mientras la máquina esté en funcionamiento. 

ES ESTRICTAMENTE OBLIGATORIO utilizar TODAS las cubiertas de protección diseñadas y los botones de bloqueo de teclas

No utilice nunca la máquina de trabajo sin los elementos de protección fijos o móviles. Compruebe periódicamente si todas las pantallas de protección y todos los demás elementos de protección están bien montados y funcionan correctamente. 

En la zona que rodea el aparato (aproximadamente 1,5 m alrededor del generador y la prensa) no puede haber objetos que puedan interferir en el funcionamiento del aparato. Esta zona debe mantenerse limpia y disponer de una iluminación adecuada. 

El entorno de trabajo del aparato, el suelo y los soportes y asideros manuales deben estar siempre limpios y exentos de cualquier tipo de contaminación, grasa o barro, para reducir al mínimo posible el riesgo de resbalones o caídas. 

6.3 Controles e indicadores a disposición del operador

Todos los mandos e indicadores de la soldadora se encuentran fácilmente en su construcción o en su pupitre de control. Antes de ponerse manos a la obra, el operario de la máquina debe familiarizarse con la disposición de los mandos e indicadores de la máquina, así como con las funciones que controlan.

A continuación se adjunta la lista completa de los controles e indicadores mencionados a disposición del operador:

  1. INTERRUPTOR PRINCIPAL - el interruptor que está instalado en la parte delantera de la carcasa de la máquina, se utiliza para conectar y desconectar el suministro eléctrico. La posición 1- ON significa que el interruptor está conectado, mientras que la posición 0-OFF significa que el interruptor está desconectado.
  2. NIVEL DE POTENCIA - el conmutador se instala en la parte frontal de la carcasa de la máquina el control de tensión escalonado se utiliza para el ajuste de la tensión anódica Ua. Conmuta las ramas del transformador de ánodo (El interruptor pasa de 0 a 1, 2 donde: 0 - significa que el transformador de ánodo está desconectado, 1 - significa que el nivel de tensión de ánodo es el más bajo, 2 - significa que el nivel de tensión de ánodo es el más alto).
  3. PANEL DE CONTROL HMI - el panel PLC que consiste en una pantalla de cristal líquido en la que se pueden encontrar los parámetros programados de soldadura y los interruptores-botones que se pueden utilizar en caso de que los parámetros deban ser visualizados.
  4. PARADA DE EMERGENCIA - el pulsador rojo de parada de emergencia con forma de seta que debe utilizarse para detener la máquina en caso de avería o accidente.
  5. USB - Puerto USB para transferir recetas e historial de alarmas. Situado en el panel del operador o en el lado derecho de la máquina. El servicio de archivo de datos se describe en el capítulo 6.5. El puerto es un equipamiento adicional de la máquina.
  6. CORRIENTE DE ÁNODO - el amperímetro de panel, que se encuentra en el panel de control (Fig. 8), debe medir la corriente eléctrica en un circuito de ánodo y debe permitir la evaluación visual del proceso de soldadura (características de carga del generador).
  7. AJUSTE DE PRESIÓN - la válvula reductora de presión de accionamiento manual (fig. 8) es una válvula que se utiliza para ajustar la presión en el sistema neumático de la máquina (tire de la válvula hacia arriba y gírela: una vuelta a la derecha - mayor presión, una vuelta a la izquierda - menor presión), la presión nominal de funcionamiento de la máquina asciende a 6 bar;
    El nivel de presión del sistema neumático nunca supera el nivel de presión que propulsa la máquina. 
  8. INDICADOR DE LA POSICIÓN DEL INTERRUPTOR DE LÍMITE INFERIOR - un recorte en la placa con una escala, que permite observar la posición del indicador rojo y, por lo tanto, observar la posición de la altura del interruptor de límite inferior, facilitando así su ajuste en la posición inferior.
  9. RESET - el pulsador azul, que se encuentra en el puesto de mando (Fig. 10), debe ser utilizado en caso de que la máquina deba ser puesta en marcha de nuevo debido al accidente de avería o deba ser encendida. Se recomienda encarecidamente poner en práctica el procedimiento de reanudación de todos los sistemas de alarma cada vez que se encienda la máquina.
  10. STOP - el botón negro (Fig. 10) que se encuentra en la estación de control, se debe utilizar para detener el proceso de soldadura de alta frecuencia.
  11. INICIO - Para conseguir la soldadura de alta frecuencia, deben utilizarse los dos pulsadores verdes que se encuentran en el puesto de mando (Fig. 10) (ambos pulsadores deben pulsarse simultáneamente).
  12. COLUMNA DE LUZ DE SEÑALIZACIÓN
    1. A. El color rojo indica fallo y al mismo tiempo debe aparecer el mensaje de alarma en el panel táctil HMI.
      Los mensajes de alarma se borran y la luz roja de la columna luminosa deja de parpadear cuando se pulsa el botón RESET. En caso de que los esfuerzos hayan sido en vano y el mensaje de alarma no se haya borrado al pulsar el botón RESET, puede significar que la causa del fallo aún no se ha eliminado.
    2. El color naranja indica que el soldador de alta frecuencia comienza a funcionar
    3. El color verde indica que la máquina está lista para trabajar.
  13. SISTEMA DE PREPARACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO (Fig. 12) - consta de:
    1. el terminal de aire comprimido al que debe conectarse la manguera de aire comprimido. La manguera debe suministrar al sistema aire comprimido de 4 a 8 bar.
    2. la válvula manual de cierre del aire comprimido (para abrir la válvula, gírela hacia la izquierda y colóquela en la posición ON; gírela hacia la derecha y colóquela en la posición OFF; la válvula estará cerrada)
    3. la válvula reductora de presión de accionamiento manual es una válvula que se utiliza para ajustar la presión en el sistema neumático de la máquina (tire de la válvula hacia arriba y gírela: una vuelta a la derecha: mayor presión, una vuelta a la izquierda: menor presión), la presión nominal de funcionamiento de la máquina asciende a 6 bares 
      El nivel de presión del sistema neumático nunca supera el nivel de presión que propulsa la máquina. 
    4. el filtro de aire comprimido junto con el mecanismo de liberación del agua de condensación
    5. el manómetro que indica el nivel de presión en el sistema de aire comprimido de la máquina
  14. Limitador de presión del electrodo - atornillado en el vástago del pistón del actuador está diseñado para poner un límite a la carrera de longitud del actuador y se supone que evita que el material de soldadura sea "exprimido" de debajo del electrodo.
1
 
6.4 AJUSTE DE LA CORREDERA DE REGULACIÓN DE ALTURA DEL FINAL DE CARRERA
El final de carrera indica la posición inferior del electrodo. Su altura debe ajustarse cada vez que se cambie el electrodo, cuando éste difiera del anterior y cuando el espesor del material a soldar varíe significativamente. El final de carrera debe estar a una altura tal que, cuando el electrodo entre en contacto con el material a soldar, el rodillo interruptor presionado por el indicador de altura del electrodo inferior muestre la perilla de ajuste de la altura del final de carrera.
El procedimiento de ajuste adecuado del sistema de control de altura: 
  1. colocar el material en la mesa de trabajo - como para soldar
  2. con la palanca de pie, bajar el soporte con el electrodo sobre el material (de forma que el electrodo sólo toque el material sin añadir ninguna fuerza de presión) y dejarlo
  3. girando el pomo mueva el final de carrera de forma que su rodillo quede sobre el indicador de altura del electrodo. Apriete el pomo
  4. levante el portaelectrodos hasta su posición superior utilizando la palanca de pie
  5. baje el portaelectrodo con la palanca de pie, presione el portaelectrodo contra el material y compruebe si el rodillo interruptor se detiene en el portaelectrodo.
Señal de advertencia-Pequeña Dado que el sistema mencionado debe funcionar sin fallos, se recomienda encarecidamente realizar el ajuste del limitador de altura de forma que indique la posición inferior del electrodo. Un ajuste inadecuado de la corredera de control de altura del limitador puede dar lugar tanto a una elevación de emergencia del electrodo por autodisparo como a la aparición del siguiente mensaje de alarma en la pantalla de la HMI: EMERGENCIA ELECTRODO ARRIBA.
 
Cuando el final de carrera está en ON (Fig.9) significa que la posición inferior del electrodo está ajustada. El ajuste de la altura debe realizarse cuando el operario cambie el electrodo (siempre que el siguiente nivel de altura difiera del anterior) o cuando el nivel de espesor del material se haya modificado profundamente. El final de carrera inferior también forma parte del sistema de protección contra el peligro de aplastamiento. Si la regulación se realiza de forma inadecuada, el sistema de protección contra el aplastamiento se pondrá en funcionamiento y, como resultado, el electrodo que está bajando se elevará repentinamente hasta su posición superior. El final de carrera debe ajustarse a una altura tal que cuando el electrodo toque el material soldado, el rodillo del final de carrera esté sobre el indicador de altura. (Fig.9).
 

El procedimiento de ajuste adecuado del sistema de control de altura:

  • colocar el material en la mesa de trabajo - como para soldar
  • con la palanca de pie, bajar el soporte con el electrodo sobre el material (de forma que el electrodo sólo toque el material sin añadir ninguna fuerza de presión) y dejarlo
  • girando la perilla (perilla marcada con una flecha en la Fig. 14) mueva el final de carrera de tal manera que su rodillo debe estar sobre el indicador de altura del electrodo. Apriete el pomo
  • levante el portaelectrodos hasta su posición superior utilizando la palanca de pie
  • baje el portaelectrodos con la palanca de pie, presione el portaelectrodos contra el material y compruebe si el rodillo interruptor se detiene en el indicador de altura del electrodo y si se muestra la alerta en el panel HMI de la ventana principal .
Señal de advertencia-Pequeña ¡ATENCIÓN! Queda terminantemente prohibida la manipulación con el final de carrera que indica la posición inferior del electrodo excluyendo la citada anteriormente. La inobservancia de la advertencia del fabricante puede provocar una avería grave de la máquina y, como consecuencia, graves lesiones corporales.

6.5 Programación y manejo del panel táctil HMI

Señal de advertencia-Pequeña ¡ATENCIÓN! Cada valor del parámetro representado en los gráficos de este manual se toma al azar y debe ser ignorado por el operador de la máquina. Los valores de los parámetros deben derivarse de la experiencia práctica del usuario, ya que pueden variar profundamente en función del tipo de material soldado o de la instrumentación implementada.

i En el panel HMI, todos los valores editables de los parámetros se muestran sobre un fondo de color blanco. Para visualizar un parámetro, el usuario debe pulsar su valor y, como resultado, se abrirá el teclado en pantalla. Los datos pueden guardarse pulsando la tecla Intro.

                   6.5.1 Conexión a la fuente de alimentación

Poco después de conectar la máquina a una fuente de alimentación, en la pantalla de la HMI aparece una ventana de alarma con el siguiente mensaje:

#K001 PULSADOR DE REINICIO 

Según esta situación, es necesario reiniciar la máquina por lo que se debe pulsar la tecla azul RESET. A continuación hay que esperar 30 segundos hasta que la máquina esté lista para trabajar y entre en modo stand-by, lo que sabremos por la siguiente secuencia de eventos: un indicador luminoso en la columna de señalización luminosa parpadea en verde y la barra de progreso azul, en el borde superior de la ventana del panel HMI desaparece. En caso de que el masaje de alarma no desaparezca de la pantalla de la HMI, véase el capítulo 6.5.2. 

  A comprobar si se muestra la señal de alarma, el en la parte superiordel menú; si no hay mensajes, los gráficos cambiarán a

                   6.5.2 Mensajes de alarma

Cuando se produce un fallo en la máquina o cuando se activa uno de los sistemas de protección o cuando se detectan otras anomalías en el funcionamiento de la máquina, se muestra uno de los mensajes de alarma en el panel táctil de la HMI. Todos los mensajes de alarma se borran con la ayuda de la tecla RESTART .
 
i Si el mensaje de alarma no desaparece de la pantalla de la HMI aunque se haya pulsado la tecla RESTART, significa que la causa de la avería aún no se ha eliminado.
Si la causa del mensaje de alarma se ha solucionado, dejará de mostrarse y aparecerá un mensaje que requiere que se pulse el botón azul RESET. 

Los tipos de masajes con alarma:

#K001 PULSE EL BOTÓN RESET -este mensaje indica que la causa de al menos uno de los mensajes de alarma, actualmente visualizados, ha dejado de existir. Pulse el botón azul RESET para poner la máquina en estado listo. 

#A001 PARADA DE EMERGENCIA - se muestra cuando:

  • la máquina está encendida - el circuito de seguridad de la máquina debe comprobarse siempre que se pulsa la tecla RESET
  • se ha pulsado el botón rojo de PARADA DE EMERGENCIA con cabeza de seta y se ha atascado. Es necesario desatascarlo girando su cabeza hacia la derecha.

#A002 TEMPERATURA DEL T UBO - este tipo de mensaje significa que no existe refrigeración del tubo de onda viajera o que se ha producido un fallo en el sistema de refrigeración y se muestra cuando el sistema de protección térmica del tubo se pone en funcionamiento, lo que significa que el tubo de onda viajera se ha calentado a una temperatura demasiado alta y, como resultado, se ha desoldado el pasador de la banda del tubo que estaba conectado al interruptor de fin de carrera mediante un cable. 

Se suelda una chaveta a la banda del tubo con la ayuda de una soldadura de punto de fusión mucho más bajo que aquel en el que el tubo se sobrecalentó (se dañó). Si la temperatura de la lámpara aumenta demasiado, la chaveta se saldrá de la banda y, como resultado, se disparará el interruptor de límite, al mismo tiempo que aparecerá el mensaje de alarma y se cortará el suministro de energía para el resplandor del tubo. Entonces deberá eliminarse la causa del sobrecalentamiento.  

¡ATENCIÓN! El cable no debe sujetarse a ninguna otra parte de la máquina, salvo a la chaveta de la banda que se ha atornillado al tubo. La inobservancia de la advertencia citada puede dar lugar a un bloqueo del final de carrera, lo que puede provocar un sobrecalentamiento del tubo de ondas viajeras y, como consecuencia de ello, su deterioro. 

If the cotter pin gets separated from the band, the band should be taken off from the tube, the pin should be soldered to the band with the standard solder used in electronic engineering (Melting point <190oC) so that the repaired part could be reattached to the tube.

El sobrecalentamiento del tubo puede ser causado por: 

  • la suciedad encontrada en el generador o en el tubo radiador
  • el fallo del ventilador de refrigeración del tubo o el fallo del sistema de alimentación del ventilador
  • la obstrucción de los orificios de ventilación de la máquina o por la excesiva cantidad de tierra recogida por los filtros instalados en los orificios de ventilación
  • la temperatura ambiente excesiva.

#A003 ANTIFLASH - este tipo de masaje significa que el sistema de protección contra un arco-sobre durante la soldadura se disparó - debido a este mensaje asegúrese de que ni la almohadilla aislante, material soldado ni el electrodo de soldadura no habían sido dañados.

#A004 SOBRECARGA DE ÁNODO - este mensaje significa que se ha superado el límite de elevación de ánodo, por lo que es necesario ajustar los parámetros que se aplican a la potencia liberada en la soldadura.

#A006 BAJA PRESIÓN DE AIRE - este mensaje significa que hay falta de presión de aire o el nivel de presión de aire es demasiado bajo en el sistema neumático. Asegúrese de que la manguera que suministra el aire comprimido está conectada a la máquina o de que el nivel de aire comprimido es adecuado y, a continuación, con la ayuda del regulador de la válvula reductora de presión que se puede encontrar en el sistema de preparación de aire comprimido, ajuste la presión en la máquina al nivel adecuado.
#A007 PARADA DE CICLO - se mostrará un mensaje de alarma si se pulsa el botón PARADA. 
 #A013 PARÁMETROS DE SOLDADURA NO ALCANZADOS - este mensaje aparece cuando la operación no alcanza los valores establecidos. El algoritmo comprueba si se cumplen los siguientes parámetros: tiempo de retardo, tiempo de soldadura, tiempo de enfriamiento y la corriente anódica (potencia de funcionamiento). La corriente anódica resultante debe estar dentro de una tolerancia de +/- de la corriente anódica en el % especificado del tiempo de soldadura. 
#A014 CORRIENTE NO ALCANZADA - el mensaje se mostrará si no se alcanza la corriente de ánodo establecida durante el ciclo. 
#A018 POS ICIÓN DEL CAPACITADOR DE ARRANQUE NO ALCANZADA - el mensaje aparecerá si los condensadores no alcanzan la posición preestablecida en 30 segundos. Compruebe el accionamiento de los condensadores. 
#A041 CUBIERTA ABIERTA - uno de los escudos fue quitado - los escudos están equipados con los interruptores de llave que se encienden solos si los escudos son colocados y apretados apropiadamente. 
#A058 EL ELECTRODO NO ESTÁ EN LA POSICIÓN INFERIOR - se mostrará un mensaje de alarma si se pulsan los dos botones START (en las cajas de control) y el electrodo no está en la posición inferior. Baje el electrodo utilizando el pedal. 
#A100 MÁQUINA NO PREPARADA - pulsar el botón de arranque durante el arranque - la máquina no está preparada - esperar a que finalice el arranque 
#A101 ANODE CONTACTOR FAULT - este mensaje, indica que la desconexión de los contactores de ánodo, cortando la alta frecuencia - es decir, fallo de los contactores- no puede ser confirmada. No intente encender el proceso de alta frecuencia en la máquina - póngase en contacto con el servicio del fabricante. 
 
                   6.5.3 Menú superior
El menú superior es visible en todas las ventanas del panel táctil y consta de: 
- un botón que abre la lista de ventanas disponibles en el panel.
Junto al botón aparece el nombre de la ventana abierta en ese momento. 
- el botón que abre la ventana Alarmas activas; los gráficos verdes informan de que no hay ningún mensaje de alarma presente. 
- el botón que abre la ventana Alarmas activas; los gráficos rojos informan de que, en ese momento, hay mensajes de alarma. 
Botón de inicio de sesión de usuario: abre una ventana para iniciar sesión en el panel de usuario; encontrará una descripción detallada de la funcionalidad en el capítulo 6.5.15. Existen tres niveles de acceso: 
- no conectado;
- operador, supervisor o cualquier otro usuario añadido por el supervisor;
- MILLER WELDMASTER.

                   6.5.4 Pantalla principal

Receta - bajo este nombre se puede encontrar un grupo de parámetros que se aplican al ciclo de trabajo. Una vez establecidos los parámetros de soldadura para el tipo concreto de producto derivados de la experiencia práctica (los valores de los parámetros dependen en gran medida del tamaño de la soldadura, el tamaño del material soldado y la forma del electrodo), deben introducirse en el sistema y guardarse con el nombre de la receta.

iAdemás, junto al nombre de cada parámetro aparecen dos valores en la pantalla de la HMI. El primero (sobre fondo azul) es el valor del parámetro de funcionamiento actual visualizado en tiempo real, el segundo (sobre fondo blanco) es el valor ajustado procedente de la receta de producción o de los datos del operador.

iEn caso de necesidad, el operador siempre puede pulsar el dígito sobre el fondo blanco y cambiar su valor. El valor del parámetro de funcionamiento actual se actualizará de inmediato, aunque el cambio no afectará a la receta ejecutada.

iPara guardar los cambios realizados en una receta a través de la pantalla principal, pulse la tecla GUARDAR RECETA para copiar los parámetros de la pantalla principal en la barra Editar receta de la ventana Base de datos de recetas. Los parámetros copiados pueden guardarse como una nueva receta utilizando el botón Crear nueva o pueden utilizarse para actualizar una receta existente utilizando el botón Actualizar.

Nombre: - El nombre de la receta ejecutada a efectos de producción.

Potencia inicial - este parámetro indica la posición (capacidad) del condensador de salida que se encuentra en el generador; la intensidad de la corriente anódica en la fase inicial de la soldadura de alta frecuencia depende en gran medida del valor de este parámetro. (Parámetro expresado en valores porcentuales, donde 0% indica el nivel más bajo de capacidad - el nivel más bajo de intensidad de corriente anódica y 100% indica el nivel más alto de capacidad - el nivel más alto de intensidad de corriente anódica).

  • iEl valor del parámetro Potencia inicial y el valor de la corriente anódica (potencia liberada en el material) no dependen linealmente, por lo que deben tomarse las medidas de precaución adecuadas al ajustar los valores de este parámetro.

    iEl valor actual del parámetro Potencia inicial y el valor del parámetro Ajuste son iguales entre sí sólo en la fase inicial del procedimiento de soldadura. Cuando se inicia el procedimiento, la posición del condensador de salida se ajusta automáticamente para alcanzar la potencia de funcionamiento.

    Potencia de funcionamiento - este parámetro indica la corriente de ánodo I utilizada para soldar. (Parámetro expresado en valores de amperios que van de 0 a 4 A.)

    iLos valores en color verde en la escala del medidor de corriente anódica indican los valores aceptables de la corriente anódica Ia.

    iCuando se inicia el procedimiento de soldadura, el condensador de salida (potencia inicial) se ajusta automáticamente para alcanzar la potencia de funcionamiento.

    Tiempo de retardo - este parámetro indica el tiempo durante el cual el electrodo se ha adherido al material soldado antes de iniciarse la soldadura. (Parámetro expresado en segundos con valores comprendidos entre 0 y 99 s).

    Tiempo de soldadura - este parámetro significa el tiempo que tarda la máquina en procesar la soldadura de alta frecuencia. (Parámetro expresado en valores de segundos que van de 0 a 99 s .)

    Tiempo de enfriamiento - este parámetro indica el tiempo en el que el electrodo ha sido presionado contra el material soldado tras finalizar la soldadura - el material se enfría al ser presionado contra la mesa. (Parámetro expresado en segundos valores que van de 0 a 99 s .).

    Modo de corriente: 1 - El modo de soldadura de tipo corriente significa que el contador de la máquina empieza a contar el tiempo de soldadura de alta frecuencia que se ha introducido en el parámetro Tiempo de soldadura en cuanto la máquina obtiene el valor adecuado de corriente anódica La, que debe ser superior o igual al valor introducido en el parámetro Potencia de funcionamiento. Dicho de otro modo, en el modo de soldadura de tipo corriente, el tiempo de soldadura es igual a la suma del valor del tiempo que la máquina tarda en producir la corriente anódica (el valor introducido en el parámetro Potencia de funcionamiento) y el valor del tiempo introducido en el parámetro Tiempo de soldadura. 

    Si la máquina no es capaz de alcanzar la potencia de funcionamiento, en un plazo de 25 segundos, iniciará la cuenta atrás del tiempo de calentamiento, después completará el ciclo y finalmente, mostrará un mensaje sobre que no ha alcanzado la potencia de funcionamiento. 

    0 - El modo de soldadura de tipo tiempo significa que el tiempo de soldadura de alta frecuencia es igual al valor introducido en el parámetro de la receta bajo el nombre de Tiempo de soldadura. 

    Cabe señalar que en el modo de soldadura de tipo de tiempo, el ciclo de trabajo puede ser ejecutado incluso si la máquina no logró producir la potencia de funcionamiento como resultado la soldadura lograda puede ser de fuerza irregular. 

    Regulación del condensador:
    1 - significa que durante la soldadura, el condensador de salida se ajusta automáticamente para que la corriente del ánodo esté al nivel establecido en el parámetro Potencia de funcionamiento. 

    0 - indica que la máquina trabaja en modo de ajuste automático limitado del condensador de salida. Durante la soldadura, el condensador de salida se ajusta sólo cuando la corriente anódica supera el valor introducido en el parámetro Potencia máx. 

    Cuando trabaje en la Regulación de Condensador - 0, tenga en cuenta que si la potencia Inicial será demasiado baja, la máquina no podrá ajustar automáticamente la corriente de ánodo Ia hacia arriba para alcanzar el valor establecido en el parámetro Corriente de ánodo. 

    Corrección de potencia - este parámetro se refiere al método de control del condensador de salida en la fase inicial, cuando, después de conectar el ciclo de soldadura, el condensador tiene como objetivo obtener la Corriente de Operación. El parámetro permite desactivar la regulación del condensador sin alcanzar la Corriente de funcionamiento ajustada. 

    • Ejemplo 1: La corriente de trabajo ajustada es 1A, la posición de arranque es 40%, la regulación del condensador es 1, la corrección de potencia es 0A. 
      • Después de conectar el ciclo de soldadura, la corriente de funcionamiento es de 0,5 A. 
      • Comienza el ajuste del condensador de salida para alcanzar el objetivo de corriente de funcionamiento de 1A. 
      • La posición del condensador cambia del 40% al 75% - La corriente de funcionamiento alcanza el valor 1 A; los ajustes del condensador se detienen. 
      • El ciclo de soldadura continúa.
    • Ejemplo 2: La corriente de funcionamiento se fija en 1 A; la posición de arranque se fija en 40%; la regulación del condensador se fija en 1; la corrección de potencia se fija en -0,2 A. 
      • Una vez encendido el ciclo de soldadura, la corriente de funcionamiento alcanza el nivel de 0,5 A. 
      • Se inicia el ajuste del condensador de salida, para conseguir una Corriente de Funcionamiento objetivo igual a 1A, menos el valor de corrección de Potencia, que es 1A - 0,2A = 0,8A.
      • La posición del condensador cambia del 40% al 60% - La corriente de funcionamiento pasa a ser de 0,8 A; el ajuste del condensador se detiene. 

    El parámetro Corrección de potencia se utiliza en procesos de soldadura en los que, en la fase inicial, la Corriente de trabajo es baja, seguida de un aumento muy dinámico de la corriente. La superposición del aumento espontáneo de la Corriente de Trabajo y la regulación del condensador, provocando su aumento, conduce a un valor inaceptablemente alto de la Corriente de Trabajo. Si la regulación del condensador de salida se desconecta antes de que se alcance el valor ajustado de la corriente de trabajo, la corriente puede alcanzar espontáneamente el valor requerido. 

    La mayoría de los procesos de soldadura no requieren el uso de la corrección de potencia; en ese caso, el parámetro debe establecerse en 0. 

    Los parámetros de receta - nivel de potencia y presión con el comentario mostrado en amarillo (AJUSTAR MANUALMENTE) es sólo una información para el operador que mientras lee los parámetros en la pantalla táctil, debe cambiar manualmente los ajustes en el lateral de la máquina. El cambio de este ajuste en la pantalla no afecta a los ajustes de la máquina.  

    Nivel de potencia - es el ajuste principal de la potencia de la máquina; el ajuste se realiza cambiando la tensión del ánodo Ua en el rango de 1 a 2, donde 1 es potencia baja y 2 es potencia máxima: 0 - el transformador del ánodo está desconectado.

    Señal de advertencia-Pequeña¡ATENCIÓN! Es importante recordar que a pesar de que los parámetros arriba mencionados pueden ser guardados bajo el nombre de la receta en el panel táctil HMI también existen otros dos parámetros como son: PRESIÓN y TEMPERATURA DEL ELECTRODO que deben ser ajustados manualmente.

    iEl valor de la tensión anódica Ua debe seleccionarse experimentalmente en función de la superficie de la soldadura y del tipo de material de soldadura. 

    PRESIÓN - - el parámetro indica la presión del aire comprimido en el sistema neumático de sujeción del electrodo expresada en bares en el rango de 0 - 6 bares; el parámetro determina la fuerza descendente del electrodo en relación con el material durante la soldadura. 

    El nivel de presión en el sistema neumático con ayuda del cual se presiona el electrodo contra la mesa nunca supera el nivel de presión que propulsa la máquina.

    Después de ajustar el nivel de potencia y la presión en el panel HMI de la pantalla principal, aparecerá una ventana (Fig. 17) que informa al operador de que el valor de estos parámetros debe ajustarse manualmente (mediante un interruptor adecuado) y que debe confirmarse con el botón de confirmación.  

     

    Alerta de electrodo en posición baja se visualizará cuando el electrodo alcance la posición inferior (movimiento en el sensor)

    Ciclos realizados: - significa el contador de los ciclos de soldadura ejecutados en la máquina. Si el operador mantiene pulsada la tecla Botón de reinicio del contador  durante 3 segundos, el contador se reiniciará. 

    MENSAJES DE ALARMA QUE INFORMAN DE QUE NO SE DAN LAS CONDICIONES PARA INICIAR EL CICLO DE SOLDADURA: 

    NO LISTO - indica que la máquina no se ha reiniciado correctamente y que no se ha realizado un arranque que haya durado unos segundos. Pulse el botón RESET del panel de control. El estado de arranque, que es el tiempo de calentamiento de la lámpara, se muestra como una barra de progreso en la parte superior de la pantalla. 

       6.5.5 Base de datos de recetas

     Base de datos de recetas.

    Todas las recetas guardadas en la memoria del panel de la IHM se presentan en forma de columna LISTA DE RECETAS. Los parámetros de las recetas se describen en el capítulo anterior. El número de recetas es prácticamente ilimitado. El contenido de la receta se visualiza a la derecha, haciendo clic en los valores sobre el fondo blanco es posible modificar los valores de los parámetros.  

    NUEVA RECETA: Para crear una nueva receta, rellene todos los campos de los parámetros de la receta y, a continuación, pulse el botón . Aparecerá una nueva receta en la lista de recetas. 

    iPara guardar los cambios realizados en una receta mediante la función Pantalla principalpulse la tecla GUARDAR RECETA botón para copiar los parámetros de la pantalla principal a la pantalla Editar receta barra en el Base de datos de recetas ventana. Los parámetros copiados pueden guardarse como una nueva receta utilizando la función Crear nuevo o pueden utilizarse para actualizar una receta existente utilizando el botón Actualización botón.

    Si la lista de recetas ya contiene una receta con el mismo nombre que la que se desea guardar, no será posible guardar la nueva receta, sino sólo actualizar los parámetros. En este caso, cambie el nombre de la receta. 

     

    EDICIÓN DE RECETAS

    Para editar una receta, haga clic en el nombre de la receta en la lista de recetas (la receta seleccionada debe aparecer resaltada en amarillo y en la lista de recetas). Editar receta fila). En cuanto a un cambio de valor del parámetro en Editar receta debemos hacer clic en el recuadro blanco donde debe aparecer e introducir un nuevo valor. Una vez completado el procedimiento de edición, el Actualización hay que pulsar la tecla y como resultado los cambios introducidos en la receta indicada serán aceptados, guardados y almacenados.

    Para guardar los parámetros de la receta desde la pantalla principal, pulse el botón GUARDAR RECETA visible en esta ventana. Si hay una receta con el mismo nombre en la lista de recetas, se actualizarán sus parámetros. 

     

    PROCEDIMIENTO DE SUPRESIÓN

    Para borrar una receta, haga clic en el nombre de la receta de la lista de recetas (la receta seleccionada debe aparecer resaltada en amarillo en la fila Editar receta ) y pulse Borrar.

    PROCEDIMIENTO DE SELECCIÓN DE RECETAS

    Para llevar a cabo el procedimiento de selección de recetas con fines de producción, elija de la lista de recetas la receta con los valores requeridos para el ciclo de trabajo (la receta seleccionada debe resaltarse en amarillo y mostrarse en Editar receta fila) y, a continuación, haga clic en Carga para producción como resultado, la receta se cargará en el sistema y se preparará para su uso en la producción en curso con sus parámetros mostrados en la tecla Pantalla principal ventana.

    PROCEDIMIENTO DE CLASIFICACIÓN

    Las recetas utilizadas para la producción aparecen en orden alfabético. Con más recetas, aparecerá una barra de desplazamiento a un lado de la tabla; esto permitirá desplazarse por ella, sin problemas. También es posible ordenar las recetas por nombre, de forma ascendente o descendente. Para ordenar las recetas, pulse en la cabecera de la lista - Lista de recetas; una segunda pulsación cambiará la dirección de la ordenación. Todos los datos se guardan en la memoria del panel HMI. En la carpeta "Receta" hay dos archivos de recetas: "Receta.db" y "Receta_a.rcp". Es posible editar las recetas en el ordenador. Es posible copiar los archivos de recetas de la memoria del panel táctil en una memoria USB y editarlos, utilizando el programa gratuito EasyBuider Pro. Estos archivos pueden utilizarse como copia de seguridad de las recetas o para cargar recetas en otro panel táctil HMI. 

    6.5.6 Ajuste de la potencia

     Ajuste de potencia.

    Hay dos indicadores en la ventana:

    Corriente anódica: indicador de la intensidad de corriente anódica. Indica la intensidad de corriente del ánodo La que debe ser igual a la intensidad de corriente del medidor analógico que se encuentra en el panel de control.

    CAPACITADOR - una herramienta que indica la posición del condensador de salida (dentro del rango de 0 a 100%). Con la ayuda de esta herramienta se puede ajustar el nivel adecuado de potencia - por regla general, cuanto mayor sea la capacidad, mayor será la corriente del ánodo La.

    Un grupo de teclas bajo el indicador se utiliza para el ajuste del condensador anódico. El ajuste se puede realizar de dos maneras:

    AUTO - antes de soldar el condensador se ajusta automáticamente a la posición correspondiente a los valores introducidos en el Potencia inicial parámetro. Cuando se ejecuta el procedimiento de soldadura, la posición del condensador se ajusta automáticamente para que el nivel de intensidad de corriente del ánodo La pueda aumentar hasta el valor inscrito en el parámetro Potencia de funcionamiento parámetro.

    iSeleccione el modo de ajuste AUTO durante los ciclos de trabajo estándar realizados por la máquina. El modo MANUAL se utiliza para los procedimientos de prueba.

    MANUAL - todo el procedimiento de ajuste del condensador se realiza a mano, cuando surge la necesidad el operador puede cambiar la posición del condensador con la ayuda de  o y al mismo tiempo se ajusta la intensidad de la corriente anódica.

    Potencia máx. = Potencia operativa + ... - el parámetro define el valor máximo por el cual la POTENCIA OPERATIVA puede ser excedida para iniciar la disminución automática de la corriente anódica con el uso del condensador de salida (parámetro definido en amperios, en el rango de 0 - 1A). Potencia mín. = Potencia operativa - ... - el parámetro define el valor mínimo por el que se puede superar la POTENCIA OPERATIVA para iniciar el aumento automático de la corriente anódica con el uso del condensador de salida (parámetro definido en amperios, en el rango de 0 - 1A). 

    6.5.7 Gráfico de trabajo

    Gráfico de trabajo.

    La ventana contiene un gráfico que muestra en detalle el funcionamiento de la máquina. Es posible observar dos parámetros que cambian en tiempo real:  

    • los cambios en la corriente anódica (línea roja);
    • los cambios de posición del condensador de salida (línea azul).

    El gráfico muestra datos registrados en el pasado. En la esquina superior derecha hay un botón que abre una ventana en la que es posible seleccionar el periodo a partir del cual se van a mostrar los datos y se pueden cambiar los ajustes de visualización del gráfico. 

    6.5.8 Menú Servicio

  • Menú de servicio.

    En esta ventana se muestran los siguientes datos de origen estadístico:

    Recuento de ciclos: es el número total de ciclos de trabajo desde que la máquina se ha encendido por primera vez.

    Tiempo de trabajo: es el tiempo total de trabajo de la máquina,

    Antiflash - este valor indica cuántas veces, desde el día en que se fabricó la máquina, se activó el sistema de protección contra el arco eléctrico.

    Alarma de sobrecarga del án odo - este valor indica cuántas veces, desde el día en que se fabricó la máquina, se superó el nivel máximo de intensidad de corriente en el circuito del ánodo y, en consecuencia, cuántas veces se activó el mecanismo de protección contra la sobrecarga del ánodo.

    Alarma de sobrecarga de red - este valor indica cuántas veces, desde el día en que se fabricó la máquina, se superó el nivel máximo de intensidad de corriente en el circuito de red durante la soldadura y, en consecuencia, cuántas veces se activó el mecanismo de protección contra la sobrecarga de red.

    Alarma de temperatura del tubo : este valor indica cuántas veces, desde el día en que se fabricó la máquina, se activó automáticamente el sistema de protección térmica del tubo.

    Los parámetros enumerados a continuación sólo están disponibles para los técnicos de servicio del fabricante, por lo que se requiere una contraseña para editarlos.

     



    Control de proceso activo - activa o desactiva los ajustes de control del ciclo HF para la corriente de trabajo (ánodo), durante el proceso de soldadura. En otras palabras, la selección del botón tiene como resultado que, durante el proceso de soldadura, se ha anotado el rango de tolerancia +/- de la corriente anódica, especificado en la ventana de servicio en los parámetros de control del proceso de soldadura. Los parámetros de control se describen más adelante en este manual.

  • Potencia máxima = Potencia de funcionamiento + - este parámetro indica el valor máximo de intensidad de corriente que puede superar el valor de Límite de potencia de funcionamiento para iniciar el procedimiento automático de descenso de corriente anódica realizado por el condensador de salida (parámetro expresado en valores de amperios dentro del rango de 0 a 1A).

    Potencia min = Potencia de servicio - . .. - Este parámetro sólo se utiliza para controlar el proceso de soldadura y para determinar el rango inferior de tolerancia de corriente.

  • Tiempo de retardo de presión - este valor indica el tiempo que transcurre desde el momento en que se dispara el final de carrera inferior (que indica la posición inferior del electrodo) hasta el momento en que se presiona el electrodo contra el material con toda su fuerza.

    Establecer % de soldadura en la tolerancia: - este parámetro especifica el valor porcentual del tiempo durante el cual se requiere que la corriente esté dentro de la tolerancia. Cuando no se haya alcanzado el umbral porcentual prescrito, se visualizará una alarma en el panel HMI indicando que no se han alcanzado los parámetros de soldadura: #A013 PARÁMETROS DE SOLDADURA NO ALCANZADOS. En las estadísticas, la columna Estado del Ciclo mostrará 0 para el ciclo que se está realizando actualmente. 

    Tiempo total de soldadura [s]: - este parámetro muestra el tiempo total que ha durado la última soldadura.  

    Tiempo de soldadura en la tolerancia [s]: - Este parámetro muestra el tiempo de la última soldadura; sin embargo, sólo se cuenta para la corriente dentro del rango de tolerancia +/- (Potencia máx/min) prescrito en los parámetros anteriores. 

  • Porcentaje de soldadura en la tolerancia [% ] - Este parámetro muestra el porcentaje de tiempo durante el cual la corriente estuvo dentro del rango de tolerancia +/- durante todo el ciclo que se realizó recientemente en la máquina. En caso de alarma, es posible diagnosticar rápidamente qué % del tiempo de soldadura se alcanzó para los parámetros mencionados. 

RANGOS DE PARÁMETROS  El botón Rangos de Parámetros - abre la ventana de ajustes, la llamada "Ventana de Proceso" (Fig. 23). Un usuario, en el nivel de supervisión, tiene la opción de restringir el alcance de la edición de parámetros en la ventana principal, para un usuario en el nivel de operador. 
Ejemplo: La POTENCIA INICIAL es 40% en la receta actual en la ventana principal. En la ventana de rango de parámetros, el supervisor establece el rango para la POTENCIA INICIAL en: -5, +10. En esta situación, el operador puede cambiar el valor del parámetro POTENCIA INICIAL, en el rango de 35% a 50%. 
Los límites de cambio para el parámetro de proceso se calculan basándose en la receta cargada originalmente desde la base de datos de recetas. 
 
Límites activos - este botón activa    o desactiva  los límites en la edición de parámetros para el operador
 
DIAGNÓSTICO El botón Diagnóstico - abre la ventana que permite ver el estado de las entradas del PLC del controlador principal de la máquina. 
Esta ventana permite ver el estado, es decir, si el indicador de entrada/salida está encendido o si el indicador de entrada/salida no está encendido: 
X - señales que entran en las entradas digitales del controlador
Y - señales que salen del controlador  
AI1 - señala el nivel en las entradas analógicas del controlador. 
La ventana Diagnóstico permanece activa, independientemente de lo que diga la ventana del panel de fondo. Gracias a ella, es posible observar el estado de las entradas/salidas del controlador, por ejemplo durante un ciclo desde el nivel de la ventana principal. Para desactivar la ventana, pulse el botón X situado en la esquina superior derecha de la ventana. 
 
HISTORIAL DE ALARMAS
Ventana que muestra el historial guardado de las alarmas que se han producido en la máquina. 
 
Los mensajes de alarma suelen guardarse en el idioma seleccionado en el menú de servicio. 
 
ESTADÍSTICAS
Esta ventana contiene datos de los procesos de soldadura realizados. Cada línea es un ciclo de soldadura, mientras que cada columna es uno de los parámetros del proceso o información sobre la configuración de la máquina:  
Nr - número del registro de datos del ciclo en un día determinado,
Hora - hora en que se tomó el registro
Fecha - fecha del registro
Nombre:nombre de la receta utilizada en el ciclo registrado; 
Usuario - el nombre del usuario conectado durante la ejecución del ciclo
Potencia inicial [% ] - valor del parámetro utilizado en el proceso;
Potencia de funcionamiento [A] - valor del parámetro utilizado en el proceso
Tiempo de retardo [s] - valor del parámetro utilizado en el proceso
Tiempo de soldadura [s] - valor del parámetro utilizado en el proceso
Tiempo de enfriamiento [s] - valor del parámetro utilizado en el proceso
Nivel de potencia [0-2] - valor del parámetro utilizado en el proceso
Modo corriente [0/1] - valor del parámetro utilizado en el proceso;
Regulación del condensador [0/1] - valor del parámetro utilizado en el proceso
Corrección de potencia [A] - valor del parámetro utilizado en el proceso
Control del proceso [0/1] - indica si el control del proceso, durante el ciclo de soldadura, estaba activado (0 - desactivado, 1 - activado). Si el control del proceso está desactivado, se mostrará el valor -1 en los estados
Estado del proceso - indica si el proceso de soldadura se ha realizado correctamente, en función de los ajustes de control del proceso. 0 significa error - el proceso se interrumpe o no se alcanzan los parámetros de soldadura, 1 significa éxito - el proceso de soldadura se llevó a cabo de acuerdo con los parámetros establecidos.
Corriente media [A ] - corriente media de funcionamiento que fluyó durante el proceso de soldadura, si: 
  • el parámetro Modo Corriente estaba en 0 - la media se cuenta desde el momento en que se conectó la alta frecuencia
  • el parámetro Modo Corriente está ajustado a 1 - la media se cuenta desde el momento en que se obtuvo el valor ajustado de la corriente de trabajo;

Contador de ciclos - valor mostrado en el contador de ciclos desde la primera puesta en marcha de la máquina.

INICIO DE SESIÓN DEL OPERADOR

El panel táctil puede protegerse contra el acceso no autorizado. Para activar o desactivar la función de inicio de sesión de usuario, vaya a la ventana de servicio y, a continuación, haga clic en el área, marcada en rojo a continuación: 

Se abrirá la siguiente ventana: 

Inicio de sesión activo - botón activa o desactiva el proceso de registro. Para pasar de una funcionalidad a otra, debe introducirse la contraseña 21369. 

A continuación se enumeran los mensajes que aparecen en la máquina, dependiendo de si el usuario está iniciando sesión, añadiendo un nuevo usuario, eliminando un usuario, cambiando los permisos de usuario o cambiando una contraseña. 

  • Ha sido un éxito. (puede aparecer al iniciar sesión, añadir nuevos usuarios, eliminar usuarios, cambiar permisos de usuario, cambiar contraseña).
  • ¡Contraseña incorrecta! (sólo puede aparecer al iniciar sesión).
  • ¡La cuenta ya existe! (sólo puede aparecer al añadir un usuario).
  • ¡Caracteres inaceptables en la contraseña! (puede aparecer al añadir un usuario y cambiar la contraseña).
  • ¡Caracteres inaceptables en el nombre! (sólo puede aparecer al añadir un usuario)
INICIAR SESIÓN

1.Después de encender la máquina, haga clic en el botón "Log-in" en la ventana del panel táctil

2. Se abrirá una ventana contextual para iniciar sesión.

3. Seleccione un usuario apropiado de la lista desplegable.

4. Introduzca la contraseña correspondiente y confírmela con la tecla intro del teclado.

5. Pulse el botón de inicio de sesión.

6. Aparecerá un mensaje apropiado en la pantalla.

Después de apagar la máquina, el usuario se desconecta automáticamente. 

CREAR NUEVOS USUARIOS

1. Inicie sesión como usuario con autoridad para gestionar usuarios.

2. Seleccione el icono

3. Introduzca el nombre de un usuario en el campo de usuario (letras y números)

4. Introduzca la contraseña en el campo de contraseña (letras y números)

5. Seleccione el nivel de derechos que debe tener el usuario a crear.

A - trabajo básico en la máquina

B - sin asignar
C - edición de recetas
D - sin asignar
E - sin asignar
F - parámetros de servicio, gestión de usuarios

6. Seleccione el botón Añadir.

7. Aparecerá un mensaje apropiado en la pantalla.

 

BORRAR USUARIOS

1. Inicie sesión como usuario con autoridad para gestionar usuarios.

2. Seleccione el icono

3. Seleccione un usuario apropiado de la lista desplegable.

4. Pulse el botón de borrado.

5. Aparecerá un mensaje apropiado en la pantalla.

CAMBIAR LOS PERMISOS ASIGNADOS AL USUARIO.

1. Inicie sesión como usuario con autoridad para gestionar usuarios.

2. Seleccione el icono

3. Seleccione un usuario apropiado de la lista desplegable

4. Seleccione o anule la selección del nivel de autorización para un usuario determinado.

5. Pulse Cambiar.

6. Aparecerá un mensaje apropiado en la pantalla.

CAMBIAR LA CONTRASEÑA

1. Iniciar sesión. El operador sólo puede cambiar su propia contraseña; sin embargo, un supervisor puede cambiar la contraseña de cualquier usuario

2. Seleccione el icono

3. Seleccione un usuario apropiado de la lista desplegable (si ha iniciado sesión como supervisor).

4. Introduzca la Nueva contraseña

5. Pulse Cambiar.

6. Aparecerá un mensaje apropiado en la pantalla.

USUARIOS CREADOS EN FÁBRICA Y SU(S) CONTRASEÑA(S) ASIGNADA(S) 

NOMBRE DE USUARIO - CONTRASEÑA 

OPERADOR - 33
SUPERVISOR - 11 

Miller Weldmaster - DESTINADO AL SERVICIO DEL FABRICANTE; 

 

Permisos:  

OPERADOR - trabajar en la máquina, la capacidad de seleccionar y editar recetas.

SUPERVISOR - trabajar en la máquina, seleccionar una receta, editar recetas, cambiar parámetros, añadir y eliminar operadores y cambiar las contraseñas de otros usuarios. 

 

Datos archivados en la memoria del panel táctil HMI 

 Los archivos estadísticos para el funcionamiento de la máquina se guardan directamente en la memoria externa del panel HMI (pen drive). 
 
ARCHIVOS DE HISTORIA Y RECETAS 
El siguiente software es necesario para leer y convertir archivos de historial y recetas en un ordenador con sistema operativo Windows: 
  • el software gratuito EasyBuider Pro, que puede descargarse desde el panel HMI de la página web del fabricante: http://www.weintek.com/ o del representante en Polonia http://www.multiprojekt.pl/ftp/weintek_hmi/easy_builder_pro/
  • Microsoft Excel u otro programa de hojas de cálculo. 
CONVERSIÓN DE ARCHIVOS HISTÓRICOS EN XLSX. 
 Para leer los datos históricos, descárguelos de la memoria del panel táctil a un ordenador y, a continuación, ejecute EasyConverter instalado con el paquete de software EasyBuilder Pro.  
A continuación, seleccione Archivo -> Varios archivos ... 
A continuación, será necesario indicar los ficheros que se desea leer. Para ello, utilice el botón Añadir fichero ... y seleccione los ficheros que le interesen. Después de añadir todos los ficheros a la lista, confirme la lista con el botón OK. 
Para cada uno de los ficheros seleccionados, se debe especificar el intervalo de fechas que se desea exportar; esto es útil si un fichero dado tiene datos pertenecientes a más de un día en los que no es necesario exportar todo el fichero. 
Después de convertir el archivo correcto, recibirá una confirmación en la ventana principal de EasyConverter. 
En este punto, los archivos en formato * .xlsx aparecerán en las ubicaciones de los archivos indicados. 
 
CONECTAR EL ORDENADOR A LA MÁQUINA MEDIANTE WI-FI 
Cada máquina está equipada con un router Wi-Fi que, a su vez, está conectado al panel del operador. Para conectar su ordenador a esta red, siga estos pasos: 
  • En el ordenador equipado con una tarjeta de red inalámbrica, seleccione la red con un nombre que corresponda al número de fábrica de la máquina que figura en su placa de características, por ejemplo: D120-XM-003.
  • Introduzca la contraseña correspondiente al número de fábrica de la máquina en mayúsculas empezando por el final sin guiones, por ejemplo: 300MX021D.

LECTURA DE LA DIRECCIÓN IP DE LA MÁQUINA PARA COPIAR RECETAS Y ARCHIVOS DE HISTORIAL 
 
El panel táctil tiene una dirección IP asignada permanentemente; para leerla es necesario: 
  • Vaya a la ventana de servicio y haga clic en la zona marcada en rojo a continuación.
  • Se abrirá la ventana con los ajustes avanzados, en la que se puede encontrar la dirección IP del panel HMI y el proyecto, actualmente cargado.

 

COPIAR ARCHIVOS DEL HISTORIAL DESDE EL PANEL HMI UTILIZANDO LA RED WI-FI 

Si tu ordenador está conectado a una red Wi-Fi: 
  • Abra el Explorador de Windows en cualquier carpeta e introduzca la siguiente fórmula en la barra de direcciones donde se encuentra la dirección IP, por ejemplo: 192.168.1.50; debe introducir la dirección leída en el panel táctil: ftp://uploadhis:753456@192.168.1.50/
  • A continuación, pulse "Intro".
  • Se abrirá una ventana con la memoria del panel táctil
  • La estructura de las carpetas se describe en uno de los capítulos siguientes. Se puede copiar todo el contenido de cada carpeta. También es posible copiar archivos individuales almacenados en las carpetas.

 

DATOS ARCHIVADOS EN LA MEMORIA DEL PANEL TÁCTIL HMI 

La segunda forma de copiar datos históricos de la memoria del panel táctil es utilizar una unidad USB:  
  1. Inserte un dispositivo de memoria USB en el puerto del panel táctil HMI.
  2. Aparecerá una ventana en la pantalla del panel HMI en la que se indicará que se debe pulsar el botón Cargar antes de que finalice la cuenta atrás.
  3. En la ventana siguiente, seleccione los datos que desea descargar e introduzca la contraseña:
    1. 753456, seleccione la ubicación /usbdisk/disk_a_1 y pulse el botón Cargar para iniciar la descarga de los archivos.

LA ESTRUCTURA DE LOS ARCHIVOS DE HISTORIAL Y RECETAS 

En la memoria del panel hay carpetas que contienen el historial y los archivos de recetas. Las carpetas con la misma estructura se copian en la memoria USB. 
 
Todas las carpetas, excepto las enumeradas a continuación, son irrelevantes para el usuario. 
  • ""recipe"- en la carpeta "recipe" hay tres archivos: "recipe.db" "recipe_a.rcp" y "recipe.rcp". El archivo "recipe.db" contiene las recetas almacenadas en el panel HMI. Puede utilizarse como copia de seguridad o para cargar recetas en otro panel táctil HMI. También puede editar recetas en su ordenador.
  • "datalog" - en la carpeta" datalog "está la carpeta" graphData "y la carpeta" statistics ".
  • "graphData" - en la carpeta "GraphData" hay archivos que contienen registros de los parámetros de funcionamiento de la máquina. Cada día de funcionamiento de la máquina se guarda un archivo con el nombre de la fecha. También se registra lo siguiente:
    • C [%] - posición del condensador
    • Ia [A] - intensidad de la corriente anódica

Todos estos parámetros se almacenan una vez cada 0,5 segundos y sólo durante el ciclo. Se registran en una tabla.

  • "estadísticas" - en la carpeta "estadísticas" hay archivos con registros de estadísticas de proceso. Cada día de funcionamiento de la máquina se guarda un archivo con el nombre de la fecha. También se registra lo siguiente:
    • nombre de la receta - nombre de la receta utilizada para ejecutar el ciclo de trabajo registrado.
    • usuario - nombre del operador conectado durante el ciclo.
    • posición de la capa [%] - posición inicial preestablecida del condensador.
    • corriente [A] -corriente de funcionamiento ajustada.
    • tiempo de retardo [s] - tiempo de retardo establecido.
    • tiempo de soldadura [s] - tiempo de calentamiento ajustado.
    • tiempo de enfriamiento [s] - tiempo de enfriamiento ajustado.
    • nivel de potencia - nivel de potencia ajustado.
    • presión [bar] - presión ajustada.
    • modo actual - valor de consigna del modo actual .
    • regulación del condensador - valor de consigna de la regulación del condensador.
    • corrección actual - valor del parámetro utilizado en el proceso.
    • control del proceso: información sobre el control activo del proceso.
    • estado del proceso - estado del control del proceso, donde -1 significa control del proceso inactivo,
    • significa error - proceso interrumpido o parámetros de soldadura no alcanzados, 1 significa éxito - el proceso de soldadura se ejecutó, de acuerdo con los parámetros establecidos para la corriente.
    • estado actual - estado del control actual, donde -1 significa control de proceso inactivo,
    • significa error - proceso interrumpido o parámetros de soldadura no alcanzados, 1 significa éxito - el proceso de soldadura se ejecutó, de acuerdo con los parámetros establecidos.
    • corriente media - valor medio de la corriente durante la soldadura.
    • contador - contador de ciclos de la máquina.
Todos estos parámetros se almacenan una vez por ciclo en forma de tabla. 
  • eventlog"- en la carpeta "eventlog" hay archivos con un registro del historial de mensajes de alarma que se han mostrado durante el funcionamiento de la máquina. El historial de mensajes de alarma se almacena en un archivo denominado EL_data, por ejemplo: EL_20220105. También se registra lo siguiente:
  • Evento - información, donde 0 indica cuando se produjo el mensaje de alarma y 2 que indica cuando se restableció el mensaje de alarma
  • Categoría - irrelevante
  • Mensaje - el contenido del mensaje de alarma
Los mensajes de alarma se almacenan periódicamente en forma de tabla. 
 
EDICIÓN DE RECETAS COPIADAS DEL PANEL HMI
  1. Conecte la memoria USB con las recetas copiadas al ordenador y abra el programa Utility Manager.
  2. En la esquina superior izquierda de la ventana, haga clic en Seleccionar pantalla y seleccione el modelo de panel: cmt X Serie - Basic.
  3. En la pestaña Conversión de datos, seleccione la aplicación Editor de bases de datos de recetas.
  4. En la aplicación Editor de bases de datos de recetas, haga clic en Importar... y seleccione los archivos con las recetas copiadas "recipe.db".
  5. Se abrirá la ventana de edición de recetas.
  6. Cuando termine la edición, haga clic en Exportar... y guarde el archivo en su ubicación anterior.

COPIAR RECETAS DE LA MEMORIA USB:

  1. 1. Inserte la memoria USB con las recetas guardadas en la toma del panel táctil HMI. El archivo de recetas debe estar en la carpeta "recipe" exactamente igual que cuando se descargan las recetas del panel
  2. En la pantalla del panel HMI aparecerá una ventana, haga clic en Descargar.
  3. En la ventana siguiente, seleccione Base de datos de recetas; seleccione la ubicación del archivo de recetas; introduzca la contraseña: 753456 y pulse el botón Descargar.

Las recetas se cargarán en la memoria del panel táctil HMI. Apague la máquina y vuelva a encenderla. 

6.6 Conexión a la fuente de alimentación

iBAJO NINGUNA CIRCUNSTANCIA la máquina debe ser manejada por personal no cualificado. Los operadores de la máquina deben estar familiarizados con las normas de seguridad y salud en el trabajo.

Antes de conectar la máquina a una fuente de alimentación, deben realizarse los siguientes procedimientos:

  1. asegurarse de que el entorno de trabajo de la máquina (la máquina y su entorno) está limpio y en orden o no hay obstáculos que puedan influir negativamente en el ciclo de trabajo estándar de la máquina; y
  2. asegurarse de que se prepara la cantidad adecuada de materia prima (probetas); y
  3. asegurarse de que las papeleras y contenedores para los productos soldados se colocan en el lugar adecuado, pero cerca de la máquina, debido a los requisitos de Bayer aplicables al ciclo de producción, si los hubiera; y
  4. El electrodo de soldadura debe instalarse en una pinza (la excepción de la regla es cuando el electrodo se coloca en el material y luego presionado por una pinza)
  5. asegúrese de que todas las protecciones estén debidamente fijadas a la máquina y de que las puertas laterales de una caja de interruptores estén cerradas;
Señal de advertencia-Pequeña¡ATENCIÓN! Las puertas de la caja de distribución deben estar siempre cerradas aunque la máquina esté parada.
iEl procedimiento de reinicio de la máquina es imposible de realizar cuando el escudo está mal conectado a la máquina o las puertas de la caja de interruptores están abiertas.
 
       6. Asegúrese de que el botón de PARADA DE EMERGENCIA está desbloqueado. Si el pulsador con cabeza de seta se ha atascado, gírelo hacia la derecha.
i El procedimiento de reinicio no puede realizarse cuando el botón de PARADA DE EMERGENCIA está atascado (atascado).
 
          7. asegúrese de que la máquina está conectada a la red eléctrica (un enchufe debe ser insertado en la toma de corriente) y al sistema de aire comprimido (una manguera que proporciona el aire comprimido a la máquina debe ser insertada en el terminal del SISTEMA DE PREPARACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO); y asegúrese de que la válvula de cierre de aire comprimido de accionamiento manual (Fig.6) está apagada, en caso de que la válvula deba ser encendida - gírela a la izquierda - posición ON; 
         8. Asegúrese de que el INTERRUPTOR PRINCIPAL está en la posición 1-ON y, como resultado, el indicador POWER empezará a parpadear en el panel de control.
 
RFlex botón de parada de emergencia de la máquina de soldar por radiofrecuencia ATENCIÓN: PARADA DE EMERGENCIA se puede pulsar en cualquier momento del ciclo de trabajo, especialmente cuando se necesita rápidamente la parada de emergencia.
 
         9. asegúrese de que la máquina se reinicia con la ayuda de la tecla azul RESTART, luego espere 30 segundos dentro de los cuales la máquina debería activarse completamente y estar lista para trabajar ya que el indicador en la columna de señal luminosa comienza a parpadear en verde y la barra de progreso que se encuentra en la Pantalla Principal del panel HMI está completamente verde.
 
i En caso de que el mensaje de alarma se muestre aunque la máquina se haya reiniciado, consulte el capítulo 6.5.2 (Historial de alarmas).
 
       10. asegúrese de que el electrodo está montado en el soporte.
Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN Un electrodo debe estar siempre montado en el soporte cuando se va a cerrar.
 
 
6.7 Desconexión
 
El siguiente procedimiento de desconexión debe aplicarse siempre al finalizar el trabajo:
  1. Levante el electrodo hasta su posición superior.
  2. Gire el INTERRUPTOR PRINCIPAL a la posición 0-OFF - significa que la máquina está apagada.
  3. Cierre la válvula manual de cierre del aire comprimido (para realizar el procedimiento - gire la válvula hacia la derecha - posición OFF).
  4. Poner en orden el entorno de trabajo alrededor de la máquina.
  5. Tanto el enchufe de alimentación eléctrica como el del sistema de aire comprimido deben desenchufarse en caso de parada prolongada del trabajo (ambos enchufes deben extraerse de las tomas).

 

EL AJUSTE DE LA PARALELIDAD DE LA MESA 

En caso de corrección del paralelismo entre la superficie de soldadura del electrodo y la superficie de la mesa de trabajo, se recomienda ajustar la posición del electrodo mediante tornillos de ajuste. 

 

EL AJUSTE DE LA PALANCA DE PIE

El movimiento de avance o retroceso de la palanca de pie puede ajustarse mediante tuercas, una de las cuales está marcada con la letra A en la Fig. 32. La otra tuerca se encuentra en el lado opuesto. La otra tuerca está en el lado opuesto. En ambos lados de la palanca de pie también hay taladros para bajar la palanca de pie en caso necesario.  

 

6.7 Procedimiento de prueba y ajuste

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN El procedimiento de prueba se puede realizar siempre que la máquina se haya arrancado correctamente - véase el capítulo 6.5.9..
Botón de emergenciaATENCIÓN PARADA DE EMERGENCIA se puede pulsar en cualquier momento del ciclo de trabajo, especialmente cuando se necesita rápidamente la parada de emergencia.

El procedimiento de prueba y ajuste debe ponerse en práctica cuando:

  • la máquina se ha encendido por primera vez,
  • la sustitución del utillaje (cuando surja la necesidad),
  • se ha completado el procedimiento de mantenimiento,
  • los operarios deben familiarizarse con el funcionamiento de la máquina.

Para realizar dicho procedimiento el operador deberá:

1. Asegúrese de que el interruptor Ua SETTING, que se encuentra en el lateral de la máquina, está en la posición 0 - OFF.

2. Disponer el material a soldar sobre la mesa de trabajo.
 ATENCIÓN Tenga cuidado de no poner material en las juntas de las guías de ondas.
3. Presione la palanca de pie y la pinza con el electrodo sobre el material.
4. Ajuste la posición de la palanca de pie si es necesario
5. Compruebe visualmente si el electrodo está paralelo a la mesa de trabajo. Si el electrodo no se adhiere paralelo a la mesa, debe levantarse hasta la posición superior y, a continuación, el operario debe realizar el ajuste del paralelismo con la ayuda de cuatro pomos que sirven para sujetar el electrodo con un soporte.
6. Cuando el electrodo esté presionado contra el material, apriete el limitador girando el mando hacia la derecha.
El ajuste más adecuado del limitador de altura debe evitar que el material sea "exprimido" por debajo del electrodo.  
7. Levante y baje la pinza con el electrodo varias veces para asegurarse de que se mueve con fluidez, para asegurarse de que el electrodo está paralelo a la mesa.
8. El procedimiento de ajuste se describe en el capítulo 6.4.
9. Los procedimientos de prueba que tienen en cuenta el proceso de soldadura de alta frecuencia deben aplicarse cuando finalicen los ajustes mecánicos de la máquina.
10. Ajuste el nivel más adecuado de potencia liberada en soldadura utilizando el mando POWER SETTING.
Los parámetros introducidos en el panel HMI y ajustados con la ayuda del mando POWER SETTING deben derivarse de la experiencia práctica. Al principio, debe comenzar con los valores menos significativos de los parámetros establecidos y luego puede aumentar gradualmente sus valores hasta el momento en que se alcanza la calidad de soldadura más satisfactoria.  
11. En el menú superior del panel HMI, seleccione el modo de trabajo manual de la máquina.
12. Vaya al panel sensible al tacto: HMI → Ventana de ajuste de potencia → ajustar el modo de ajuste del condensador a. MANUAL → con la ayuda de  y asegúrese de que el procedimiento de cambio de posición del condensador se lleva a cabo suavemente de 0 a 100%. Una vez finalizado el procedimiento de comprobación, cambie el modo de ajuste del condensador a AUTO. 
El rango de ajuste admisible del condensador oscila entre el 3 y el 97%.
13. Cargue la receta adecuada desde la memoria del panel táctil: IHM → Ventana de base de datos de recetas → indíquela en la lista de recetas (se marcará en negro y sus parámetros aparecerán a la derecha) y, a continuación, pulse Cargar para la producción. o introduzca los parámetros del ciclo de soldadura en la ventana principal:
  • POTENCIA INICIAL
  • POTENCIA DE FUNCIONAMIENTO
  • TIEMPO DE RETARDO
  • TIEMPO DE SOLDADURA
  • TIEMPO DE ENFRIAMIENTO.

Cuando se somete a pruebas un nuevo tipo de material, se recomienda encarecidamente introducir en el sistema los parámetros de los ciclos de soldadura de valores bajos y, a continuación, aumentar gradualmente sus valores hasta conseguir el efecto más deseable de la soldadura. 

14. Ajustar el nivel de presión del electrodo que se está utilizando para el proceso de soldadura con la ayuda de la válvula reductora de presión accionada manualmente (Fig. 8 - dígito 7).

15. Pulse en el panel HMI: HMI → Pantalla principal → Modo actual → 0 o 1.

16. Pulse en el panel HMI: HMI → Pantalla principal → Regulación de condensadores →.    

iEl modo de corriente 0/1 y la regulación de condensadores 0 / 1 se describen detalladamente en el capítulo 6.5.4.  

17. Ajuste el valor de corrección de potencia si es necesario. Este parámetro se describe en el capítulo 6.5.4.

18. Asegúrese de que la almohadilla aislante de la mesa de trabajo o del separador de chapa de aluminio esté limpia: no puede estar sucia ni dañada mecánicamente en el punto donde el electrodo se presiona contra el material soldado.
 
Señal de advertencia-Pequeña¡ATENCIÓN! La almohadilla aislante debe colocarse directamente debajo del material soldado, ya que se supone que protege al operario contra un arco eléctrico formado entre el electrodo de soldadura y la mesa de trabajo. 

¡ATENCIÓN! Si el separador se ha cubierto con la almohadilla aislante, debe adherirse firmemente a la mesa, de forma que no se encuentren impurezas entre el separador y la mesa de trabajo.  

Atención. Evite colocar cualquier objeto bajo el electrodo de masa. Si durante el proceso de soldadura es necesario colocar el material a soldar bajo el electrodo de masa, la capa bajo el electrodo de masa debe ser lo más fina posible. 


19. Descienda la pinza con el electrodo utilizando la palanca de pie. Observe si el mensaje  aparece en la ventana principal del panel HMI informando de que el electrodo ha alcanzado la posición inferior.
20. Pulse ambos botones START simultáneamente cuando el electrodo esté presionado contra el material. Mantenga pulsados los botones START hasta que se cuenten los parámetros de soldadura establecidos en la receta. Si suelta los botones durante el ciclo, éste se detendrá.

 

ATENCIÓN: Para encender la soldadura de alta frecuencia deben pulsarse simultáneamente los dos botones START de los puestos de control. Utilice ambas manos para realizar esta operación. En el modo manual debe pulsar los botones y no soltarlos durante todo el tiempo de soldadura. Cualquier otra acción realizada para omitir la pulsación de los botones con ambas manos está estrictamente prohibida.

 

ATENCIÓN: el proceso de soldadura en la máquina se indica en la columna luminosa de señalización (luz naranja).  

 

ATENCIÓN: Durante el tiempo de soldadura está terminantemente prohibido acercarse a la pinza, al electrodo o a la guía de ondas, y mucho menos tocarlos con partes del cuerpo u objetos metálicos, debido al riesgo de quemadura eléctrica, inflamación por arco eléctrico o contaminación de las herramientas.  

 

ATENCIÓN: el botón de PARADA DE EMERGENCIA está diseñado para ser pulsado en cualquier momento, especialmente cuando se necesita rápidamente la parada de emergencia. 

 

21. Observe las indicaciones que aparecen en el amperímetro. CORRIENTE ANÓDICA- la corriente de la placa debe aumentar en el rango de la zona verde indicada en la tabla del amperímetro.

22. Utilice la palanca de pie para subir el electrodo y comprobar la calidad de la soldadura.

23. Compruebe la suavidad de la soldadura.

24. En función del resultado de la primera soldadura (soldada, no soldada, sobrecalentada) ajustar adecuadamente los parámetros de soldadura:

  •  POTENCIA INICIAL
  • POTENCIA DE FUNCIONAMIENTO
  • TIEMPO DE RETARDO
  • TIEMPO DE SOLDADURA
  • TIEMPO DE REFRIGERACIÓN
  • PRESIÓN (ajuste manual)
  • NIVEL DE POTENCIA (ajuste manual)
  • MODO CORRIENTE
  • REGULACIÓN DE CONDENSADORES
  • CORRECCIÓN DE POTENCIA.

25. La máquina debe someterse a muchas horas de pruebas. Debe probarse cuando el producto sea repetible. Es muy aconsejable comprobar el ciclo de trabajo de la máquina, su funcionalidad y ergonomía en la línea de producción.

26. Después de recibir un resultado satisfactorio de la soldadura en cuanto a la resistencia y la estética visual escriba los parámetros de soldadura como receta: HMI → Pantalla principal → botón Guardar receta. → Ventana de la base de datos de recetas → introduzca el nuevo nombre de la receta en la columna NOMBRE→ botón de selección. . La nueva receta aparece en la lista de recetas. 

 

6.9 Ciclo de trabajo y obligaciones del operador

 El primer ciclo de trabajo del operador se basa en las siguientes actividades: 
 
iEn primer lugar, cuando el trabajo se vaya a realizar sobre un material nuevo que todavía no haya sido sometido a ninguna prueba o con el uso de utillaje nuevo (electrodo de soldadura nuevo), se debe poner en práctica el procedimiento de prueba y ajuste - véase el capítulo 6.11.

1. Arranque la máquina siguiendo el procedimiento descrito en el capítulo 6.7.
 
Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN Tan pronto como el procedimiento de arranque descrito en el capítulo 6.7 se lleve a cabo con éxito, el soldador comenzará a realizar sus tareas rutinarias.
 
2. Disponer el material soldado en la mesa de trabajo.
 
Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN Tenga cuidado de no poner material en las juntas de las guías de ondas.
 
3. Coloque el interruptor Ua SETTING, que se encuentra en el panel de control, en la posición adecuada.
 
4. Cargue la receta adecuada desde la memoria del panel táctil: HMI → Ventana de base de datos de recetas → indíquela en la lista de recetas (se marcará en negro y sus parámetros aparecerán a la derecha), después pulse Cargar para la producción. o introduzca los parámetros del ciclo de soldadura en la ventana principal:
  • Potencia inicial;
  • Potencia de funcionamiento;
  • Tiempo de retraso;
  • Tiempo de soldadura;
  • Tiempo de enfriamiento
  • Nivel de potencia
 
5. Introduzca el número de ciclos especificado en el parámetro contador de ciclos.
6. Ajuste el nivel de presión del electrodo que se está utilizando para el proceso de soldadura con la ayuda de la válvula reductora de presión accionada manualmente (Fig. 8- dígito 7).
7. En el menú superior del panel HMI, seleccione el modo de trabajo automático de la máquina.
8. Pulse en el panel HMI: HMI → Pantalla principal → Modo actual → 0 o 1.
9. Pulse en el panel HMI: HMI → Pantalla principal → Regulación condensador 0 o 1.
  El modo de intensidad 0/1 y la regulación de condensadores 0/1 se describen detalladamente en el capítulo 6.5.4.  
10. Si es necesario, establezca un valor Corrección de potencia. Este parámetro se describe en el capítulo 6.5.4.
 
El parámetro Corrección de Corriente se utiliza en procesos de soldadura en los que, en la fase inicial, la Corriente de Trabajo es baja, seguida de un aumento muy dinámico de la corriente. La superposición del aumento espontáneo de la Corriente de Trabajo y la regulación del condensador causante de su aumento conduce a la obtención de la Corriente de Trabajo de un valor inaceptablemente alto. Si la regulación del condensador de salida se desconecta antes de que se alcance el valor ajustado de la Corriente de trabajo, la corriente puede alcanzar espontáneamente el valor requerido. 
 
La mayoría de los procesos de soldadura no requieren el uso de la Corrección de Corriente, por lo que el parámetro debe establecerse en 0. 
 
11. En el panel táctil: HMI → pestaña Ajuste de potencia → cambiar el modo de regulación del condensador a AUTO.
12. Descienda la pinza con el electrodo utilizando la palanca de pie. Observe si el mensaje  aparece en la ventana principal del panel HMI informando de que el electrodo ha alcanzado la posición inferior. 
 
13. Pulse simultáneamente los dos botones START de las estaciones de control. En el modo automático, no es necesario mantener pulsados los botones durante todo el ciclo. En el ciclo automático, los botones sólo se utilizan para iniciar el proceso de soldadura.

ATENCIÓN: , Es posible detener el proceso de AF utilizando el botón STOP del puesto de mando en cualquier momento. 

ATENCIÓN: Para encender el soldador de AF se deben pulsar simultáneamente los dos botones START de los puestos de control. Utilice ambas manos para realizar esta operación. En el modo automático, no es necesario mantener pulsados los botones durante todo el ciclo. En el ciclo automático, los botones se utilizan únicamente para iniciar el proceso de soldadura. Queda terminantemente prohibida cualquier otra acción que omita pulsar los botones con ambas manos. 

ATENCIÓN: el proceso de soldadura en la máquina se indica en la columna luminosa de señalización (luz naranja). 

ATENCIÓN: Durante la soldadura está terminantemente prohibido tocar la pinza, el electrodo o la guía de ondas con partes del cuerpo u objetos metálicos, ya que existe riesgo de quemadura eléctrica, inflamación por arco eléctrico o destrucción de la herramienta. 

 
ATENCIÓN: el botón de PARADA DE EMERGENCIA está diseñado para ser pulsado en cualquier momento, especialmente cuando se necesita rápidamente la parada de emergencia. 
 
14. Levante la pinza con el electrodo del material soldado utilizando la palanca de pie.
15. Recoger los productos soldados de la mesa de trabajo e iniciar otro ciclo de soldadura.
 
 
SISTEMAS DE PROTECCIÓN
La máquina dispone de un sistema automático de protección contra sobrecorriente. Si se detecta una sobrecorriente en el circuito de alimentación del generador de alta frecuencia, se corta la alimentación del transformador de alta frecuencia y se interrumpe el proceso de soldadura. La activación del sistema de protección contra sobrecorriente se señala mediante la lámpara de control roja ALARM en la columna luminosa de señalización y el mensaje #A004 ANODE CURRENT OVERLOAD que aparece en el panel táctil de la HMI. Antes de reanudar el ciclo de funcionamiento de la máquina, elimine la sobrecarga de la fuente de alimentación anódica y restablezca el sistema de protección pulsando el botón RESET situado en la caja de control. 
El electrodo también está protegido contra quemaduras por arco eléctrico. El electrodo está protegido por el circuito antiflash, cuya activación está señalada por el mensaje #A003 ANTIFLASH en el panel táctil HMI y la lámpara roja de control ALARM en la columna luminosa de señalización. Antes de la próxima puesta en marcha de la máquina, elimine las causas de la sobrecarga del electrodo y restablezca el sistema de protección pulsando el botón RESET. 
 En caso de irregularidades en el funcionamiento del aparato, el ciclo de trabajo puede interrumpirse en cualquier momento mediante el botón de PARADA DE EMERGENCIA del panel de control. 
 

7.0 Selección de los parámetros de soldadura


7.1 PAPEL DEL MATERIAL DE BASE 

Aparte de la potencia de salida, la fuerza de prensado y la posición paralela de los electrodos, otra cosa de gran importancia para el proceso de soldadura es el tipo de material de base extendido sobre el rodillo conectado a tierra bajo la película. Evite soldar sin la capa de un material base - el uso de material base reduce el riesgo de descargas eléctricas. El material base debe tener una baja relación de pérdida dieléctrica. Puede tratarse, por ejemplo, de láminas de vidrio epoxi, politetrafluoroetileno (teflón), poliéster (MYLAR), láminas Presspan, Resotex, baquelita, etc. El grosor y la dureza del material base dependen del grosor de la lámina soldada. Normalmente, se debe utilizar un material base más fino para una película más gruesa y un material base más grueso para una película más fina. El grosor del material base puede oscilar entre 0,1 y 1,5 [mm] y debe seleccionarse para el tipo de película y las condiciones de soldadura dados en el transcurso de varios experimentos. 

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: Debe evitarse soldar sin imprimación. El uso de un soporte adecuado reduce el número de sobretensiones en el electrodo. 

7.2. SELECCIÓN DE LA POTENCIA INICIAL 

Para conseguir el mayor rendimiento posible y un número reducido de rechazos, ajuste la potencia de cada electrodo mediante el interruptor POWER LEVEL. El primer elemento permite el ajuste de la alimentación del generador, mientras que el segundo - el ajuste de la potencia suministrada al electrodo y emitida al material soldado. El ajuste de la potencia debe realizarse en el transcurso de varios experimentos (de acuerdo con las instrucciones dadas por el fabricante).  

Cuando aumente la potencia de salida, observe el amperímetro que mide la corriente del ánodo. Si aumenta, significa que se está iniciando el proceso de soldadura.  

El tiempo de soldadura debe ajustarse a un valor tal que la alta frecuencia se apague cuando la manecilla del amperímetro se detenga. Compruebe la calidad de la soldadura. Si la calidad es insuficiente, aumente la potencia de salida y, si esto no ayuda, aumente el tiempo de soldadura. No ajuste una potencia de salida demasiado alta, ya que podría dañar los productos o incluso el material base y los electrodos. 

7.3 Selección del tiempo de soldadura

Debe asumirse como norma que, en el caso de la soldadura de PVC duro, el tiempo de soldadura no debe superar los 4 - 5 segundos. Los experimentos han demostrado que un tiempo de soldadura más largo, que supere el intervalo mencionado, prácticamente no repercute en la calidad de la soldadura, pero reduce significativamente la eficacia del proceso. Si los experimentos realizados muestran que la operación de soldadura dura más de ocho segundos, sólo indica la selección inadecuada de un generador a la carga o la instalación del electrodo de superficie demasiado grande. Después de cortar la tensión de los electrodos, los materiales soldados deben enfriarse bajo la unidad de prensado. Si el electrodo se levanta demasiado pronto, cuando el material aún es moldeable, el material soldado se enfría de forma inadecuada y se deforma. La influencia positiva del electrodo en el proceso de enfriamiento es fácil de entender si se tiene en cuenta que, aunque el electrodo parece estar muy caliente, su temperatura sigue siendo muy inferior a la temperatura de la lámina soldada. Como resultado, el electrodo puede absorber el calor de la película soldada y enfriarla rápidamente.  

Por lo tanto, es necesario dejar que el material soldado se enfríe bajo la unidad de prensado durante 0,52 segundos. El tiempo de enfriamiento debe seleccionarse en el curso de varios experimentos, recordando que un tiempo de enfriamiento demasiado largo significa pérdidas innecesarias de tiempo de producción

7.4 Ajuste de la presión del electrodo

La soldadura de láminas de PVC blando requiere la presión de los electrodos contra el material soldado. La medición de la presión óptima de los electrodos puede resultar difícil y, en la práctica, no es realmente necesaria. Para ajustar la presión adecuada, suele bastar con discernir los casos de soldadura incorrecta y el aspecto de la misma, que podrían indicar un ajuste inadecuado de la presión. Una presión demasiado baja puede indicarse por los siguientes síntomas: 

  • susceptibilidad a las descargas de chispas que se producen entre dos electrodos, ya que el aire, que debería haber sido expulsado, se produce entre dos capas de lámina y, como resultado, se forma una intensidad de corriente irregular;
  • aparición de burbujas de aire en la costura;
  • la apariencia de la resistencia de la costura que es pequeña

Si la presión es especialmente baja, puede producirse algo que suele denominarse "ebullición de la película". Cuando la película se suelda a muy baja presión, puede deformarse y convertirse en un producto espumoso de muy baja resistencia. Aplicar una presión excesiva tampoco es adecuado, ya que puede hacer que la película sea muy fina a lo largo del lugar de la soldadura y, por lo tanto, también dar lugar a una menor resistencia del material soldado. Por lo tanto, se recomienda seguir el principio que dice que el grosor de la película después de la soldadura debe ser igual al menos a la mitad del grosor inicial de ambas capas de película. La aparición y la forma adecuada de la fuga característica que suele formarse a lo largo de ambos bordes del lugar soldado también influyen significativamente en las propiedades de resistencia del material soldado. Si dicha fuga no aparece, suele indicar una resistencia insuficiente del lugar soldado, que puede comprobarse muy fácilmente. La ausencia de la fuga tras el proceso de soldadura puede deberse a la aplicación de una potencia de salida demasiado baja o de una presión insuficiente. Si utiliza electrodos con filo de corte, es muy importante colocar el filo de corte correctamente. Normalmente se supone que el filo del electrodo debe sobresalir del plano de soldadura aproximadamente la mitad del espesor de la película soldada. Para comprobar el funcionamiento del filo de corte, es necesario realizar varios ciclos de soldadura de prueba y retirar los restos de película. El resultado de las pruebas puede considerarse satisfactorio cuando retirar los restos de película a lo largo de la línea de soldadura no requiere más de un corte con tijeras.

8.0 Mantenimiento

8.1 Instrucciones generales

Gracias a las soluciones constructivas aplicadas y a la estructura sin complicaciones de la máquina, las actividades de mantenimiento y control, tanto preventivas como de emergencia, son relativamente sencillas y no requieren largas interrupciones en el funcionamiento de la máquina.

La máquina de soldar requiere una pequeña cantidad de trabajo relacionado con el funcionamiento y el mantenimiento de la máquina, siempre que se mantengan las condiciones de uso adecuadas. Es necesario comprobar periódicamente el estado técnico de la conexión de la máquina a la red eléctrica, en particular el estado del sistema de protección contra descargas eléctricas.

Todos los componentes del generador de alta frecuencia, en particular todos los elementos aislantes, deben mantenerse limpios. Debe limpiar a fondo el interior del sistema de salida del generador al menos una vez cada tres meses. Tras dicha limpieza, debe comprobarse el estado de los componentes del generador y de las unidades que cooperan directamente con el generador, y deben apretarse todas las conexiones.

Debido a las propiedades específicas de la máquina, se recomienda que algunas de las tareas mencionadas sean realizadas por personal de servicio técnico autorizado y debidamente cualificado por el Fabricante (se aplica particularmente a situaciones de emergencia). Las tareas mencionadas requieren especial cuidado y atención.

ATENCIÓN: Durante el funcionamiento del generador, sus componentes, así como los componentes del circuito de salida, tienen la tensión de hasta 8 kV CC y la tensión de alta frecuencia de hasta 220 V (27,12 MHz ).

ATENCIÓN: Los condensadores del generador de ánodos pueden retener carga eléctrica de la tensión de hasta 8000 VDC incluso después de desconectar la máquina de soldar de la red eléctrica. Antes de tocar los componentes del generador de alta frecuencia, estos condensadores deben estar siempre descargados.

La puesta a tierra de la estructura de la máquina debe realizarse con especial cuidado. Recuerde que el generador no debe funcionar nunca cuando las pantallas de protección estén retiradas, tampoco durante las actividades de servicio técnico y mantenimiento, cuando el nivel de seguridad de la máquina puede ser inferior debido a la reparación que se está realizando.

Todas las tareas de mantenimiento y reparaciones requieren un permiso de las personas autorizadas.

Debe mantener un REGISTRO DE LA MÁQUINAque incluya las fechas y los tipos de actividades preventivas o reparaciones realizadas.

Durante las tareas de mantenimiento o cualquier otra operación manual requerida, nunca entre ni ponga ninguna parte del cuerpo en la zona expuesta a peligros potenciales y predecibles, con el fin de eliminar el riesgo de situaciones peligrosas potenciales y predecibles.

Tres advertenciasATENCIÓN: Cualquier trabajo dentro de la zona de la unidad de prensado activo de la máquina, es decir, la sustitución del dispositivo puede ser ejecutado con medidas de precaución especiales sólo por el equipo de servicio capacitado.
 

Lleve siempre ropa de protección y calzado antideslizante, para reducir el riesgo de caídas. Asegúrese siempre de llevar las mangas bien ajustadas alrededor de las muñecas o debidamente remangadas.

Utilice siempre guantes de trabajo cuando trabaje con componentes con bordes afilados.

Todo el personal responsable del funcionamiento y mantenimiento de la máquina debe estar debidamente formado e instruido.

Todas y cada una de las operaciones de mantenimiento o reparación pueden ser realizadas exclusivamente por personal autorizado y cualificado, capaz de interpretar correctamente los defectos y averías, leer los diagramas de instalación y los planos técnicos, con el fin de garantizar que todas las operaciones de desmontaje y montaje relacionadas con los procedimientos de mantenimiento estándar se realicen de forma profesional y, lo que es más importante, segura.

Todas las tareas realizadas en el área de operación de la unidad de prensado, es decir, el montaje y desmontaje del electrodo, realizadas cuando la alimentación de la máquina está encendida, pueden ser llevadas a cabo exclusivamente por el personal debidamente formado en Salud y Seguridad en el Trabajo, incluyendo particularmente el riesgo que implica la operación de la unidad de prensado.

También debe prever el posible comportamiento no estándar de la máquina, cuando el sistema neumático de la máquina de soldar o los conductos de suministro de aire comprimido estén desprecintados. Esto provocará un descenso automático lento de la unidad de prensado de la máquina de soldar.

El personal debe ser informado de dicho riesgo durante la formación en Salud y Seguridad en el Trabajo.

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: Durante todas y cada una de las operaciones mencionadas debe detenerse el funcionamiento de la máquina.

8.2 Programa preventivo-Comprobaciones periódicas

AL COMIENZO DE CADA TURNO

  • Compruebe si la zona de funcionamiento de la máquina está limpia y ordenada;
  • Compruebe visualmente si las pantallas de protección están bloqueadas;
  • Compruebe la iluminación de la zona de operaciones;
  • Compruebe si el botón de PARADA DE EMERGENCIA funciona correctamente;
  • Compruebe la protección principal en la instalación eléctrica;
  • Comprobar el estado de los elementos conductores de cobre y latón en la zona del portaelectrodos y de los elementos de puesta a tierra de las pantallas laterales de protección.

CADA 100 HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA (AL MENOS UNA VEZ POR SEMANA):

  • Compruebe si los tornillos portantes (incluidos, en particular, los tornillos de fijación de las herramientas) están correctamente fijados y apretados;
  • Compruebe el nivel de agua de condensación en el recipiente del filtro de aire comprimido; si hay agua, vacíe el recipiente; si hay grandes cantidades de contaminantes sólidos, desmonte y lave el recipiente;

CADA 500 HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA (PERO AL MENOS CADA DOS SEMANAS)

  • Compruebe si el radiador de la lámpara de ánodo está limpio;
  • Compruebe la cantidad de contaminantes sólidos y polvo en la cámara del generador; si es necesario, limpie la cámara con un aspirador o una pistola de aire comprimido;
  • Compruebe si los elementos móviles (en particular las herramientas y las guías) están limpios;
  • Engrase los elementos móviles, especialmente las guías; si es necesario, utilice grasa sólida a base de litio y un engrasador;
  • Compruebe y pruebe la unidad de alarma.

CADA 1000 HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA (PERO AL MENOS CADA SEIS MESES)

  • Compruebe visualmente el estado de los elementos mecánicos;
  • Apriete todos los tornillos;
  • Compruebe si las medidas de protección contra descargas eléctricas funcionan correctamente;
  • Comprobar la eficacia del engrase de las guías;
  • Compruebe el estado de los elementos de contacto principales: deben sustituirse los contactores principales u otros elementos de contacto del sistema, como contactores o relés de superficies excesivamente desgastadas.

Señal de advertencia-PequeñaATENCIÓN: Antes de cada mantenimiento, apague la máquina con el interruptor principal y desconecte la alimentación eléctrica.

Está prohibidoATENCIÓN: Antes de cada mantenimiento, apague la máquina con el interruptor principal y desconecte la alimentación eléctrica.

 

9.0 Salud y seguridad en el trabajo

Los elementos más importantes utilizados en la máquina, utilizados para elevar y garantizar la seguridad de su funcionamiento son:

  • detectores de carcasa abierta
  • Interruptor de PARADA DE EMERGENCIA de fácil acceso situado en la botonera de mando que apaga la máquina en cualquier momento.
  • un conjunto de sensores y detectores que comprueban el correcto funcionamiento de la máquina y de cada uno de sus sistemas, conectados con la señalización del panel del operador
  • protecciones adicionales en el algoritmo de control de la máquina que evitan que ésta se ponga en marcha en situaciones potencialmente peligrosas
  • a propia estructura de la máquina que garantiza la máxima seguridad de su funcionamiento.

9.1 Requisitos básicos

Las cuestiones relacionadas con la seguridad y la salud en el trabajo y la evaluación de riesgos durante el contacto de una persona con la máquina se han descrito detalladamente en los capítulos anteriores de este manual. Dado que este tema es extremadamente importante, se repiten algunas instrucciones en esta sección. 
  • La máquina puede utilizarse exclusivamente de forma adecuada a su finalidad explícitamente descrita en el punto 1.
  • Las soluciones constructivas aplicadas relacionadas con la seguridad reducen al mínimo tanto el comportamiento no estándar de la máquina como los peligros para los operarios y otras personas que tengan contacto con la máquina, siempre que se respeten los principios del trabajo seguro. La máquina está equipada con interruptores de llave en las pantallas de protección y botón de PARADA DE EMERGENCIA.
  • Todo nuevo empleado que tenga contacto con la máquina de soldar debe recibir formación en el campo de los principios básicos de salud y seguridad en el trabajo y familiarizarse con los tipos de riesgos que implica el funcionamiento de la máquina de soldar, a menos que el operario siga las normas y principios obligatorios.
  • El personal responsable del manejo de la máquina de soldar debe tener conocimientos profundos de primeros auxilios en casos de descargas eléctricas y quemaduras. En el caso de personas que trabajen con dispositivos que utilicen ondas electromagnéticas de frecuencia en el rango de 0,1 - 300 MHz, se requieren exámenes médicos periódicos.
  • Tras la instalación de la máquina de soldar, es necesario medir la emisión de campo electromagnético y establecer los límites de la zona peligrosa.
  • ATENCIÓN: la lámpara contiene metales de tierras raras y óxidos metálicos de tierras raras que son altamente tóxicos. En caso de rotura, la lámpara debe eliminarse con sumo cuidado y con la ayuda de servicios especializados.
  • En función de los resultados de las mediciones, se determinan el nivel de peligro y el tiempo durante el cual los operarios pueden permanecer en la zona peligrosa, de conformidad con las normas aplicables.
  • Sólo podrán acceder a la zona peligrosa los operadores que dispongan de las autorizaciones pertinentes para trabajar en la zona expuesta a campos electromagnéticos, basadas en reconocimientos médicos especializados, y que hayan recibido la formación adecuada sobre el manejo seguro de los dispositivos que emiten campos electromagnéticos.
  • Las mediciones mencionadas deben ser realizadas por una institución autorizada. Las instrucciones detalladas relativas a dichas mediciones se especifican en la normativa aplicable en el país donde se utiliza la máquina.
  • El Destinatario del aparato asume toda la responsabilidad legal y económica por cualquier hecho derivado del desconocimiento de esta documentación o del incumplimiento de las normas de seguridad. La lectura y seguimiento de su marcado es ABSOLUTAMENTE OBLIGATORIA.
  • En base a la información contenida en esta documentación y al conocimiento de la tecnología de su propio producto, el Destinatario está obligado a desarrollar un MANUAL DE TRABAJO para los empleados que operen esta máquina.
  • Antes de iniciar cualquier trabajo en la máquina, cada operador debe leer el contenido de esta documentación y tener preparado un MANUAL DE ESTACIÓN.
9.2 Condiciones de seguridad laboral de los operarios directos de la máquina de soldar
  • Los operarios de las máquinas deben llevar siempre ropa de trabajo estándar, guantes, casco y calzado antideslizante.
  • El entorno de trabajo de la máquina, el suelo y los soportes y asideros manuales deben estar siempre limpios y exentos de cualquier tipo de contaminación, grasa o barro, a fin de reducir al mínimo posible el riesgo de resbalones o caídas.
  • No utilice nunca la máquina en el modo de funcionamiento automático sin los elementos de protección fijos o móviles. Compruebe periódicamente si todos los interruptores de emergencia y todos los demás elementos de protección están bien montados y funcionan correctamente.
  • Todo operador de la máquina debe ser instruido sobre las funciones de los elementos de protección de la máquina y su correcta utilización.
  • En la zona que rodea la máquina (aproximadamente 1,5 m alrededor de la máquina) no puede haber objetos que puedan interferir en el funcionamiento de la máquina. Esta zona debe mantenerse limpia y disponer de iluminación adecuada.
  • No utilice nunca los manipuladores de la máquina ni los tubos flexibles como soportes. Recuerde que cualquier movimiento accidental del manipulador de la máquina puede poner en marcha accidentalmente el funcionamiento de la máquina.
  • Informe siempre al supervisor y/o al personal de tráfico sobre todos y cada uno de los casos de funcionamiento incorrecto de la máquina.
  • Todas las tareas de mantenimiento y reparaciones requieren un permiso de las personas autorizadas.
  • Debe llevar un Registro de máquinasque incluya las fechas y los tipos de actividades preventivas o reparaciones realizadas.
  • Durante las tareas de mantenimiento o cualquier otra operación manual requerida, nunca entre ni ponga ninguna parte del cuerpo en la zona expuesta a peligros potenciales y predecibles, con el fin de eliminar el riesgo de situaciones peligrosas potenciales y predecibles.

Señal de advertencia-PequeñaNO UTILICE NUNCA LA MÁQUINA DE SOLDAR CUANDO LAS PANTALLAS DE PROTECCIÓN ESTÉN RETIRADAS O CUANDO LOS INTERRUPTORES DE LLAVE ESTÉN BLOQUEADOS. ESTO SE APLICA ESPECIALMENTE A LAS PANTALLAS DE PROTECCIÓN DEL GENERADOR. Dichas pantallas de protección reducen la emisión de campos electromagnéticos y evitan el contacto accidental con los elementos del circuito eléctrico con tensión de alimentación o alta tensión de hasta 8000 V.

  • Lleve siempre ropa de protección y calzado antideslizante, para reducir el riesgo de caídas. Asegúrese siempre de llevar las mangas bien ajustadas alrededor de las muñecas o debidamente remangadas.
  • Utilice siempre guantes de trabajo cuando trabaje con componentes calientes o con bordes afilados.
  • También hay que recordar que en los componentes que no se han cubierto detrás de ninguna pantalla por razones ergonómicas, es decir, el electrodo y los componentes conductores del portaelectrodo, hay tensión de alta frecuencia. NUNCA TOQUE ESOS COMPONENTES DURANTE EL PROCESO DE SOLDADURA.
  • Tocar esos componentes durante el proceso de soldadura provoca quemaduras en la piel con tensión de alta frecuencia. Sin embargo, no es peligroso para la vida ni para la salud.
  • El método adoptado de alimentación eléctrica de la máquina de soldar plantea un riesgo potencial de prensado o aplastamiento de miembros en el espacio entre el prensado de los electrodos. Todos y cada uno de los trabajos en el área de operación de la unidad de prensado, es decir, el montaje y desmontaje de los electrodos o extender y retirar el material y la chatarra, que se realizan cuando la máquina de soldadura está conectada a la fuente de alimentación se pueden hacer exclusivamente por los empleados formados en el campo de la salud y seguridad en el trabajo, incluyendo la información sobre el riesgo planteado por la unidad de prensado.
  • Durante el funcionamiento de la máquina, el operario debe situarse en la zona indicada a continuación

Zona de trabajo ZD-NX-4 (color verde)

9.3 Condiciones de seguridad laboral del personal encargado del mantenimiento y reparación de la máquina de soldar
  • Todas las tareas de mantenimiento y reparaciones requieren un permiso de las personas autorizadas.
  • ESTÁ PROHIBIDO realizar cualquier trabajo de servicio, mantenimiento o prevención sin desconectar la máquina de la red eléctrica. Estos trabajos requieren un cuidado especial. Hay que tener siempre presente que los condensadores del generador de ánodos pueden retener carga eléctrica de la tensión de 5000 V incluso después de desconectar la máquina de soldar de la red de alimentación. Antes de tocar los componentes del generador de alta frecuencia, estos condensadores deben estar siempre descargados.
  • ESTÁ PROHIBIDO lubricar la máquina durante su funcionamiento.
  • Todo el personal responsable del funcionamiento y mantenimiento de la máquina debe estar debidamente formado e instruido.
  • Durante el funcionamiento del generador, sus componentes, así como los componentes del circuito de salida, tienen la tensión de alta frecuencia. La puesta a tierra de la estructura de la máquina debe realizarse con especial cuidado. También hay que recordar que el tiempo de funcionamiento del generador con los escudos de protección quitados debe reducirse al mínimo.
  • Todas las reparaciones deben ser realizadas de acuerdo con los principios vigentes de reparación y funcionamiento de dispositivos por una persona que tenga un certificado adecuado expedido por la Asociación de Electricistas correspondiente (en Polonia: SEP).
  • Todas y cada una de las operaciones de mantenimiento o reparación pueden ser realizadas exclusivamente por personal autorizado y cualificado, capaz de interpretar correctamente los defectos y fallos y de leer los diagramas de instalación, con el fin de garantizar que todas las operaciones de desmontaje y montaje relacionadas con los procedimientos de mantenimiento estándar se realicen de forma profesional y, lo que es más importante, segura.
  • Durante las tareas de mantenimiento o cualquier otra operación manual requerida, nunca entre ni ponga ninguna parte del cuerpo en la zona expuesta a peligros potenciales y predecibles, con el fin de eliminar el riesgo de situaciones peligrosas potenciales y predecibles.
RESUMEN 
 
Durante el funcionamiento de la máquina, su transporte, instalación y reparación, el mantenimiento y las acciones preventivas, así como durante su desguace, debe hacerse todo lo posible para evitar lo siguiente: 
  • utilizar la máquina de forma distinta a la descrita en este Manual de Operación y Mantenimiento
  • instalación incorrecta, no realizada de acuerdo con los procedimientos descritos en este manual
  • el manejo inadecuado de la máquina o su manejo por personal sin la formación adecuada
  • suministro a máquina de parámetros inadecuados
  • mantenimiento insuficiente de la máquina
  • alteraciones no autorizadas o interferencias por parte de personas sin las licencias, permisos o formación necesarios, 
  • utilizar piezas de recambio distintas de las originales
  • cualquier acción de cualquier persona que no esté de acuerdo con los principios especificados en este Manual de Operación y Mantenimiento y cualquier información de advertencia.
 
 
 

10.0 Documentación eléctrica

10.1 Parámetros de la fuente de alimentación - Datos técnicos

Alimentación

3 x 220 VAC; 50/60 Hz

Protección de la cabeza

40 A

Capacidad instalada

6 kVA

Potencia de salida en HF

4 kW

Tensión de funcionamiento

24 VDC

Frecuencia de funcionamiento

27,12 MHz

Estabilidad de frecuencia

+/- 0.6 %

Lámpara generadora (triodo metalocerámico)

7T85RB 

Sistema de circuito antidescarga

ANTIFLASH completo con filtro HF

 

10.2 Lista de dispositivos eléctricos

Todos los componentes utilizados en la máquina son componentes eléctricos típicos disponibles en cualquier tienda especializada. El fabricante, al seleccionar estos elementos, en caso de sustitución de los mismos, deja a elección del destinatario, siempre que los sustitutos utilizados tengan los mismos parámetros técnicos. La lista de dispositivos eléctricos incluye del capítulo 13.3. Si tiene alguna duda, póngase en contacto con el fabricante. 

10.3 Planos de diseño del concepto de instalación eléctrica

NOTA: El diagrama de cableado se incluye en el apéndice de este manual.

 

Ver anexo  

 

11.0 Documentación neumática

11.1 Datos técnicos

Presión de funcionamiento

0,4 - 0,8 MPa

Consumo de aire comprimido

Máx. 11 nl (estándar) por ciclo

Pureza del aire

según ISO8573-1:4-4-4

Rendimiento de filtrado

20 um (ISO8573-1 4-4-4)

 

11.2 Principio de funcionamiento

El sistema neumático de la máquina de soldar funciona: 

  • unidad de prensa
11.3 Manual de instrucciones
El sistema neumático no requiere ninguna operación.
Sólo requiere inspecciones periódicas del nivel de agua de condensación en el contenedor del filtro de aire comprimido; si hay agua, vacíe el contenedor; si hay grandes cantidades de contaminantes sólidos, desmonte el contenedor, lávelo con gasolina y séquelo con corriente de aire comprimido.
 
Señal de advertencia-PequeñaIMPORTANTE: La presencia del sistema de tratamiento del aire instalado en la máquina no exime al Cliente de la obligación de garantizar la pureza del aire conforme a la clase 4-4-4 según la norma ISO8573-1.
 
11.4 Planos de diseño del concepto de instalación neumática
 

VER ANEXOS

12.0 Instrucciones generales

12.1 Instrucciones generales

Las soluciones constructivas aplicadas y los componentes de alta calidad permiten el correcto funcionamiento de la máquina durante un periodo de unos 30 años. Sin embargo, podrían producirse algunos cambios en las necesidades del usuario final o cambios en los principios o normas que no pueden predecirse en la actualidad, lo que podría requerir la eliminación de la máquina antes de que finalice el periodo mencionado. También se aplica a las piezas o componentes sustituidos o reparados de la máquina de soldar. 

El Usuario Final está obligado a garantizar que la eliminación de la máquina o de sus componentes se realiza de acuerdo con los requisitos legales aplicables vigentes en un momento y lugar determinados. 

Todos los componentes de la máquina son reciclables. La eliminación de residuos peligrosos debe ser realizada siempre por empresas especializadas. 

Los tipos de residuos producidos durante el ciclo de vida de la máquina se describen a continuación en el punto 12.2 

12.2 Residuos

Todos los residuos producidos en el curso de actividades de sustitución o servicio técnico, que estén contaminados con grasa, no pueden eliminarse junto con los residuos industriales. 
 
  • residuos grasos líquidos o sólidos
  • restos de grasa tras el engrase o el mantenimiento de la máquina
  • trozos de tela o papel saturados de sustancias utilizadas para la limpieza de los componentes de la máquina
  • piezas de recambio usadas de la máquina, según el material del que estén hechas
  • lámpara generadora!!!.
Esqueleto ATENCIÓN: la lámpara contiene metales de tierras raras y óxidos metálicos de tierras raras que son altamente tóxicos. En caso de rotura, la lámpara debe eliminarse con sumo cuidado y con la ayuda de servicios especializados.                                                                                  

Todos los residuos producidos en el curso de las actividades de sustitución o servicio técnico, que estén contaminados con grasa, no pueden eliminarse junto con los residuos industriales. Todos los residuos generados durante el proceso de producción deben separarse y almacenarse en lugares designados y señalizados. 

Círculo rojo7ESTÁ PROHIBIDO depositar los residuos en los contenedores de basura, eliminarlos directamente de cualquier otra forma o deshacerse de ellos mediante los servicios habituales de recogida de basuras. 

 

12.3 Procedimiento de desmontaje de la máquina antes de su eliminación


    1. Coloque la máquina de modo que permanezca inmóvil.
    2. Desconecte la alimentación eléctrica de la máquina.
    3. Desconecte el suministro de aire comprimido de la máquina.
    4. Retire los conductos flexibles de plástico o goma y asegúrese de que los elimina una empresa especializada.
    5. Desconecte y retire los cables y dispositivos eléctricos y asegúrese de que los elimina una empresa especializada.
    6. Separe los componentes de acero y los de metales no ferrosos y asegúrese de que los elimina una empresa especializada.

13.0 Apéndices

13.1 Etiqueta de modelo y número de serie

Cada máquina Miller Weldmaster tiene esta pegatina situada en la parte trasera de la máquina. Identifica el modelo y el número de serie de cada soldadora.

También indicará la tensión y los hercios necesarios para el funcionamiento.

Calcomanía de firma

Estamos orgullosos de la calidad y artesanía de cada máquina. Cada soldadora se construye específicamente para sus necesidades.

 

 

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